关于50吨转炉钢铁料消耗测算及影响因素.docVIP

攀成钢50吨转炉钢铁料消耗测算及影响因素分析 杨文明 刘志军 易良刚 攀钢集团成都钢钒有限公司 攀成钢50吨转炉2008年钢铁料消耗为1133.91kg/t，随后逐年降低，至2010年降低至 1114.539kg/t，而在2011年1-8月钢铁料消耗达到1118.819kg/t。通过对2011年1-8月钢铁料测算 与2010年同期比较，掌握钢铁料各工序消耗状况，分析原因，并提出改进措施。 0 前言 钢铁料消耗是炼钢厂的重要经济技术指标其成本约占炼钢成本的80%左右，降低其消耗是炼钢厂降低成本、提高竞争力的主要手段之一也是操作水平和综合管理水平的体现。从某种意义上说炼钢企业降低了钢铁消耗量就意味着增加了企业收入，因此，炼钢企业不断优化钢铁料消耗指标，对提高企业经济效益和产品竞争力具有十分重要的意义。 1、钢铁料消耗的定义 按照中国钢铁工业协会制定的《中国钢铁工业生产统计指标体系》的规定[1]，钢铁料=生铁量+废钢铁量，钢铁料消耗=钢铁料量÷合格钢产量。废钢铁包括各种废钢、废铁等。在计算废钢铁消耗指标时, 除轻薄废钢、渣钢、优质钢丝、各类铁、钢屑按规定的折合标准进行折合外, 其它废钢均按实物量计算。计算钢铁料消耗应按每投一次料就算一次消耗。 1对钢铁料消耗定义的理解 《中国钢铁工业生产统计指标体系》的规定，钢铁料=生铁量+废钢铁量，钢铁料消耗=钢铁料量÷合格钢产量。根据该原则，钢铁料消耗中的几个问题需要做出如下解释。 1）合金吸收量是否应该扣除 在生产过程中几乎每炉钢都要加入合金（如硅铁、锰铁等），加入的合金是没有在钢铁料量中扣除的。而一些钢铁企业（如酒钢）是将合金吸收量进行了扣除，这样钢铁料消耗就降低。根据规定我们认为加入的合金不应该计入钢铁料消耗。 2）中间包余水及切头切尾量在回炉时是否计入废钢铁料量。 50吨转炉主要生产高品质的管坯钢，连浇炉数少，中间包余水及切头切尾量大，我们认为这部分废钢属于自产废钢，不应计入消耗。但要按回炉料吹损扣除。 ‰扣渣后结算。 50吨转炉基本不经KR脱硫，所以铁损为100%*5kg/t=5 kg/t，合格铁水的钢铁料消耗1005kg/t。 2.2 脱硫部分 铁水罐平均每炉65t，每罐炉渣500kg，渣中含铁50%。脱硫率49.858%。则： 500*50%/65*49.858%=1.91kg/t。 2.2 炼钢部分 2.2.1 化学烧损 抽取2011年1-8月50吨转炉500炉终点元素含量平均值：（W(C)%=0.080，W(Mn)%=0.116；W(P)%=0.013；W(S)%= 0.054） 1）铁水 W(C)%：4.0-0.080=3.92；W(Si)%：0.284-0=0.284；W(Mn)%：0.45-0.116=0.334 W(V)%：0.18-0=0.18。 损失合计（%）=3.92+0.284+0.334+0.18=4.78。 2）生铁块 W(C)%：4.0-0.080=3.92；W(Si)%：0. 85-0=0.85；W(Mn)%：0.7-0.116=0.584 损失合计（%）=3.92+0.85+0.584=5.534。 3）废钢 W(C)%：0.20-0.08=0.12；W(Si)%：0.25-0=0.25；W(Mn)%：0.50-0.116=0.384 损失合计（%）=0.12+0.25+0.384=0.754。 化学烧损总计（%）：4.78×94.6%+5.534*0.62%+0.754*4.8%=4.59 2.2.2 钢渣中金属损失（%）： 1）金属氧化损失：每炉产生炉渣约11.07t，对应渣量为11.07÷77.22=143.3kg/t。渣中全铁约为18%。 143.3*18%/1000=2.58%。 2）渣中钢珠（按5%计）[2] 97.1*5%/1000=0.485 损失合计：2.58+0.485=3.065 2.2.3 喷溅造成的损失量按0.5%计[2] 2.2.4烟尘中金属损失量按1%计[2] 3.2.5精炼炉、VD炉损失 精炼、VD过程没有吹氧的喷溅，只有电极加热或吹氩有零星炉渣溅出，并且每炉炉渣渣量少约1t左右，渣中FeO含量小于0.5%。损失可以忽略。 以上各炼钢损失部分损失合计（%）：4.59+3.065+0.5+1=9.155。 没有加入合金时钢铁料消耗为：1000/（1-9.155%）=1100.78kg/t。 2.3 连铸部分 2.3.1 氧化铁皮损失。按0.5%计，则损失钢铁料：5kg/t。 2.3.2 切缝损失 圆坯：切缝宽度按12mm计算，按200规格为计算标准，铸坯单重243.98 kg/m，平均每炉钢切缝为：77.2t/0.24398t/m/9m=35个（6m和12m坯各占一半），低倍每个