《机械制造工程原理》第6章.ppt

第6章 机 械 加 工 精 度 6.1 机械加工精度的概念 6.2 获得加工精度得方法 6.3 影响加工精度的因素 6.4 加工误差的分析与控制 6.1 机械加工精度的概念 6.1.1 加工精度与加工误差 加工经济精度 尺寸、形状和相互位置的关系 尺寸、形状和相互位置的关系 6.1.2 原始误差与加工误差的关系 6.1.3 加工误差的性质与分类 2）变值系统性误差 2. 随机性误差 6.2 获得加工精度的方法 1.获得表面尺寸精度的方法 2）调整法 3）定尺寸刀具法 4）自动控制法 2. 获得表面几何形状精度的方法 2）成形刀具法 3）展成法 3. 获得表面相互位置精度的方法 6.3.1 原理误差 6.3.2 机床误差 1．机床几何误差 （1）导轨在水平面内的直线度误差 （2）导轨在垂直面内的直线度误差 前后导轨的平行度误差 主轴的回转误差 （1）主轴的纯径向跳动 工件旋转，刀具不转。主轴轴心沿 y 坐标作简谐直线运动，y=Acosφ,振幅值为A。车削出出的工件表面接近真圆 （2）主轴的纯轴向窜动 （3）主轴的纯角度摆动 提高主轴回转精度的措施： 1，提高主轴的轴承精度。 如：精密滚动轴承，多油楔动压和静压滑动轴承 2，减少机床主轴回转误差对加工精度的影响。 3，对滚动轴承进行预紧，以消除间隙。 4，提高主轴箱体支承孔，主轴轴颈与轴承相配合的零件有关表面的加工精度。 3）传动链的传动误差 如车螺纹时，要求工件转过一转，刀具跟踪移动一个导程，若有传动链误差，则使工件产生导程误差，又如单头滚刀滚齿时，要求滚刀转过一转；工件跟踪转过一个齿距，若有传动链误差，则使工件的齿距或齿厚产生误差。 传动链误差是由传动链中某些环节的周期性误差分量合成的。而各个环节的误差是由元件的制造误差和装配质量、磨损程度、结构的刚度、惯性等因素决定的。 2．刀具几何误差（刀具制造误差与磨损） 3．夹具几何误差（夹具的制造误差与磨损） 对于IT5―IT7级精度的零件,夹具精度一般是零件精度的1/2―1/3 。 对于IT8级精度以下的零件,夹具精度一般是零件精度的1/5―1/10 。 3.2.4 调整误差 6.3.3 工艺系统受力变形的误差对加工精度的影响 1．刚度的概念 刚度：指物体受外力作用时抵抗变形的能力。 以外力F与受力方向上的变形 y 的比值 K 表示： 瞬时刚度：物体受力后产生变形，力和变形之间的关系不一定是线性的，上述刚度是指平均刚度，瞬时刚度是指物体在受力方向上某一时刻的力变化与在该方向上产生的变形变化量的比值。 2．工件和刀具的刚度 3．机床（夹具）部件的刚度 车床刀架头尾架单向静刚度测试 车床刀架静刚度曲线 2）影响机床部件刚度的主要因素 4．工艺系统的刚度及其组成 用辅助支承提高工件刚度减少加工误差a 用辅助支承提高工件刚度减少加工误差b 用辅助支承提高工件刚度减少加工误差c 2）?切削力大小的变化对加工精度的影响 6．传动力对加工精度的影响 7．夹紧力对加工精度的影响 8．重力对加工精度的影响 龙门刨床横梁导轨变形补偿 9．内应力对加工精度的影响 (1)床身因应力引起的变形 10．提高工艺系统刚度的措施 6.3.4 工艺系统受热变形对加工精度的影响 2．工件的热变形均匀变形与非均匀变形。工件受热产生均匀变形→影响尺寸精度。 工件受热产生非均匀变形→影响形状精度。 3．刀具的热变形 4．机床的热变形 24厂主轴承盖加工 设备：左右工位双面组合铣床 精度：主轴承盖两面之间的尺寸精度为：0.025mm 存在问题：铣床主轴轴承热变形，产生主轴热伸长，加工2小时后，精度产生超差。 改进： （1）在主轴轴承外圈加装水套，利用煤油循环冷却。 （2）增加主轴微调装置。 5．减小热变形对加工精度影响的措施 测量误差 6.4 加工误差的分析与控制 6.4.1 分布曲线法 磨削外径为 数据表 轴直径直方图 正态分布曲线 正态分布曲线的特性 不同 特征参数下的正态分布 不同 特征参数下的正态分布 （2）非正态分布曲线 3 正态分布曲线图的应用 6.4.2 点图分析法 2．点图的应用 1）工艺验证 2）判断加工误差的性质 3）观察加工过程中加工误差的变化趋势，从而实现在线控制。 异常波动: 1,有点子超出控制线。 2,点子密集在中心线上下附近。 3,点子密集在控制线附近。 4,连续7个以上的点子出现在中心线上方或下方。 5,连续11个点子中有10个以上出现在中心线上方或下方 6,连续14个点子中有12个以上出现在中心线上方或下方 7,连续17个点子中有14个以上出现在中心线上方或下方 8,连续20个点子中有16个以上出现在中心线上方或下方 9,点子有