《汽轮机原理》第08章01.ppt

这就是在各临界转速下，对各阶振型分理的逐阶平衡法，即振型分理平衡法。实际上，转轴空间挠度曲线中，主要是前三阶主振型起作用。 更高阶的振型，节点较多，相应的临界转速又远离工作转速，对振动的影响可忽略不计。 这里，对转子的平衡原理只作了一个简单的描述。要详细了解，还须阅读其他有关书籍。 四，油膜振荡（简） 半速涡动：对于某些汽轮发电机组，在升速过程中，当转速较低时的振动不大，振动的圆频率等于转速 ，如图6—59所示。当转速上升至某一值时，转子轴颈在轴孔中的涡动明显增大，机组的振动明显增大。这个涡动开始增大的转速称为失稳转速 。所谓涡动，就是转轴一方面以原角速度 绕轴颈中心旋转，同时，轴颈中心在轴孔中绕某一点作周期性的运动——涡动。涡动频率为旋转速度的一半，故称为半速涡动。 油膜振荡：随着转速的增加，涡动频率也增加。当转速通过第一临界转速 时，振动受临界转速的影响而增大，当通过了第一临界转速后，振动随之下降。随着转速升高，振动有所增加。当转速升高到2倍的第一临界转速（2 ）时，半速涡动的速度正好与第一临界转速重合，互相激励，使振动明显增加，这种振动称为油膜振荡。 油膜振荡是轴颈在轴瓦油膜中旋转而形成的。设轴瓦半径为R，轴颈半径为r，间隙为c=R-r，间隙中充满油。轴承长为L，所加载荷为P。 当转子静止时，轴颈与轴瓦接触，这时，轴承中心O与轴颈中心 的偏心距就等于间隙c如图5—73a 所示。 当转子以角速度 旋转时，形成油膜，在轴颈表面，油和轴颈圆周速度相等（ ），在轴瓦面，油速U=0。当轴颈转动使油楔形成后，油度分布如图5—73b 所示。 图5—73 （三）叶轮应力分布 对于给定叶轮，用上述叶轮应力公式计算的结果，绘成曲线（应力分布图）如图8-32所示。 从等厚度叶轮应力分布图可以看出： （1）由内孔压应力所引起的应力（双点划线），径向应力为负值、切向应力为正值，二者的数值都不大，在叶轮外缘减小到零； （2）由叶轮外缘处的径向应力所引起的应力（点划线），径向应力随半径的减少而减小，到轮孔处为零；而切向应力随半径的减少而增大。 （3）由叶轮自身旋转质量离心力所引起的应力（虚线）是主要的。其径向应力在中心孔和外缘处都为零，随半径增大到某一处，径向应力最大；其切向应力，在外缘处较小，随半径减小而增大，到中心孔表面达最大值。 （4）对于实心等厚度叶轮，在中心，径向应力和切向应力无差别。 图中，实线所示的应力为三者叠加之合应力。而总的切向应力在中心孔表面为最大。即中心孔表面是最危险部位。在检验叶轮是否发生了裂纹，则首先应从中心孔表面检查起。另外，等厚度叶轮应力与叶轮厚度无关，因此，增大叶轮厚度不能提高叶轮强度。 四、叶轮的套装和松动转速 对于套装叶轮，随着转速的增加，叶轮孔径和大轴外径会逐渐增大，但叶轮孔径增加快，大轴外径增加慢。当转速达到某一值时，叶轮与大轴将发生松动。因此，叶轮与大轴必需采用过盈配合，即采用“红套”办法进行套装。 如果过盈量?越大，预紧力就越大，可保证叶轮在工作时不松动。但是，预紧力越大，则叶轮内孔表面的应力就越大，很可能导致内孔表面产生裂纹。 若过盈量?太小，则有可能使叶轮在工作转速下产生松动。所以，其装配过盈量有一个合适数值。 这里，引出“松动转速”的概念。就是叶轮与大轴之间产生松动时的最低转速，或者使配合过盈量?刚好消失时所对应的转速。在设计时，只要让叶轮松动转速大于工作时可能达到的最高转速，按此转速设计装配过盈量?，就能保证汽轮机转子在任何工况不松动。而汽轮机转子最高转速是危急保安器的动作转速，它为汽轮机工作转速的（1.10~1.12） 。因此，要求叶轮松动转速 大于危急保安器的动作转速的1.12 ，即 通常，取 =1.20 作为叶轮松动转速。考虑叶轮和大轴加工有公差，过盈量也有公差，因此选择叶轮最小松动转速为1.185 ,叶轮最大松动转速为1.215 ,用来计算最小装配过盈量 和最大装配过盈量 ，并按 计算叶轮应力。 第 五 节 机 组 的 振 动 机组振动时其轮发电机组运行状态的终于标志，也是机组设计、制造、安装、检修质量的综合反映。振动故障一旦发生，将造成一系列不良后果，影响机组正常运行。严重时，会导致机组破坏。 一、机组振动主要原因及其特征 （一）机组振动的主要原因（表8-3） 质量不平衡； 轴系中心偏差大； 油膜振荡； 动静部分摩擦； 支承部件松动或有缺陷