电动机性能自动测试系统的设计与实现-平顶山机械工程学会网.docVIP

电动机测试系统的设计实现是非智能化的，时效性较差，误差也较大，很难满足测试的要求。随着计算机技术的飞速发展，计算机辅助测试系统在业得到了[2]。如果将现代虚拟仪器技术引入电动机测试领域，通过虚拟仪器应用软件将计算机与标准化虚拟仪器硬件结合起来，实现传统仪器功能的软件化与模块化，从而达到自动测试与分析的目的[]。 1 测试系统的设计原则 （1）本测试系统的设计思想是以计算机为核心；以技术成熟、性能可靠的测试设备为基础；以满足电气设备检修和大修出厂的试验为目的；采用国家规定的试验方法和标准，通过计算机对系统中的部分测试设备进行控制并实时采集、计算和分析试验数据，获得对电机、变压器各种性能及检修质量比较全面的评估，达到国内行业领先水平。 （2）系统设计充分考虑先进性、实用性、可靠性以及经济效益：①先进性主要体现在利用计算机对系统被测电动机试验数据的采集与处理，其次是利用PLC进行测试过程的自动控制。②实用性反映在从实际出发，不片面追求自动化，电动机的隔爆结构参数仍采用人工测试，键盘输入。③可靠性在于选择性能可靠、技术成熟的产品和设备。④目前我国煤矿生产使用的五种电压等级是380V、660V、1140V、3300V、6000V，委托单位目前没采用3300V电压，本试验系统具有除3300V电压外的四种电压等级，投入使用后，可对矿用电动机进行比较全面的试验，及时发现电动机的薄弱环节和共性问题，为用户提供设备状况。通过对电动机现有质量状态进行定量分析，为领导决策提供依据。重要的是完善公司电气设备的测试手段，建立矿区电动机质量检测中心，为煤矿提供安全可靠的电气设备。 （3）本系统尽量利用东联公司电器设备厂现有设备。本系统需要的四种电压：380V、660V、1140V、6000V等电压，由东联公司电器设备厂现有设备供给。6000V由车间高压配电柜提供，380V、660V、1140V由现有的低压配电柜供给。 2 系统的体系结构及工作原理 系统的体系结构如图1。 系统由上位机（工控机）、下位机（PLC）和控制装置三部分组成。上位机采用组态软件进行现场监控；下位机采用PLC进行控制。 数据采集系统考虑采用传感器、变送器A/D转换装置通过RS-485接口把数据传送到上位机或者通过自带RS-485接口的高精度智能仪表直接把数据上传到上位机，组态界面实时监控试验结果。 同时，组态软件也为试验者提供了可视化监控画面，有利于试验者实时现场监控。 图中被试电机以及可调负载主回路系统。PLC控制主回路系统的工作，启动测量系统，测量主回路中被试侧和负载侧的各个参数，然后通过数据采集系统把数据传输到工控机，组态界面对数据进行监控。PLC和工控机之间通过串行接口连接，工控机可通过PLC控制现场的工作流程。整个工作构成了一个智能化电机测试系统。 软件结构 测试系统总体采用一种基于TCP~IP协议的客户机~服务器(CS)结构。服务器架构为cFP分布式I~O体系，利用其内嵌的独立式实时系统实现目标参量的信号采样，并完成对目标参量的实时监测和控制；客户机则采用通用的PC机结构，借助TCP~IP协议实现与服务器之间控制参量及检测数据的通信，实现人机交互，完成控制参数的输入以及检测数据的分析、运算和图表显示[]。W及以下的电动机，应空载运转16-30分钟[3]。检验试验时，空载运转的时间可适当缩短。②型式试验时，应测取空载特性曲线，及空载电流IO、空载输入功率PO与外施电压UO的标么值（UO/UN）的关系曲线。UN为额定电压。试验时，施于定子绕组上的电压应从1.1~1.3倍额定电压开始，逐步降低到可能到达的最低电压值即电流开始回升为止，其间测取7~9点读数。试验结束，应立即在两个出线端间测量定子绕组的电阻。对空载电流大于70%额定电流的电动机，应尽可能在每点读数测量定子的绕组的电阻。检查试验时，可以测取额定电压、空载电流和空载输入功率。 （2）堵转试验：①型式试验时应测取堵转特性曲线，即堵转时的电流、转矩与外施电压的关系。试验时，施于定子绕组的电压尽可能从不低于0.9倍额定电压开始，然后逐步降低至定子电流接近额定电流为止[3]，其间共测取5~7点读数，每点应同时测取下列数值：三相电压、三相电流、转矩或输入功率。每点读数时，通电持续时间应不超过10s，以免绕组过热。检查试验时，可仅在额定电流值附近一点测取堵转时的电压、电流和输入功率。②对100KW以下的电动机、堵转试验时的最大电流值应不低于45倍额定电流；对100~300KW的电动机，应不低于25~40倍额定电流；对300KW以上的电动机，应不低于15~20倍额定电流。在最大电流至额定电流范围内，均匀地测取不少于4点的读数。 5 结束语 该系统具有测量精度高、运行稳定性强等优点，已被运用于工业现场中，[1]. 宋志安.李新平.矿用