设备点检与保养ppt课件.pptxVIP

设备点检及维护保养;目录 1 什么是设备点检、维护保养？（what？） 2 为什么要进行设备点检、维护保养？（why？） 3 怎么进行设备点检、维护保养？（how？） 4 TPM知识串讲;1 What？;所谓的点检，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。值得指出的是，设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。 点检：薄弱环节之维护。;保养：指对事物进行保护修理，使保持正常状态。 维护：维持保护，使之免于遭受破坏，在有限条件下进行不包括修理工作在内的例行检查、一般勤务和简单的排除故障工作。具体落实办法包括润滑、定量加水加油、清洁保养等。;Why？;定点 定法 定标 定期 定人;全系统、全过程;设备点检工作的“五定”内容;3.点检的目的;故障的冰山效应;5.点检管理的特点;6.设备点检的类型; 实践证明，推行TPM与实行设备点检定修制是企业实现现代化设备管理的一条成功之路。;点检的目的;How？ 日常点检的实施 -------点检制的基础;2.日常点检活动的基本工作;3.岗位日常点检的实施要点;2.点检工作的七事一贯制 ;3.点检工作的七步工作法 ;5.抓住五大要素;①保持设备的外观整洁性； ②保持设备的结构完整性； ③保持设备的性能和精度； ④保持设备的自动化程度。;2.现场“6S”活动的开展;“6S”活动的内容;形式化 制度化 习惯化 性格化;6S之间的关系;“6S”形成的三个阶段;3.开展自主维修活动; 开展自主维修活动的关键要抓住“改变操作者的观念”、“提升操作者的技能”和“追求效率最大化”三个要素，并使现场设备的维护保养和小修理成为操作人员的自觉行为。;4.做好现场点检工作的要点;点检管理中的零概念，如： 零故障；零库存；零泄漏；零污染； 零损害；零废品；零等待；零缺陷； 零事故；零停机；零影响；零投诉……;点检实绩管理; 一、点检管理的PDCA循环 点检工作的实施应以点检为核心，按照PDCA循环的工作方法，实行闭环的规范化管理。; 对点检管理项目应做到计划→实施→检查→提高，完善反馈，实现管理闭环。 即，计划要高标准，实施要细致全面，检查要求要严格，并持之以恒，每次循环要取得实效，不断提高。;PDCA循环的4个阶段和8个步骤;;TPM知识串讲;二战后，日本在向美国学习的过程中，将美国的PM生产保全活动引进日本，成功地创立了日本式PM，即“全员生产保全(TPM)”。 因有80～90%的员工都参与了此项活动，于是在PM前加了T，正式将该公司的PM活动命名为TPM。;TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。;TPM的特点;TPM的目标;事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。 ;TPM的基本理念;TPM的五要素;什么是TPM的三个“全”？;TPM的基石;TPM的“5S”;寻找6源活动;污染源——即灰尘、油污、废料、加工材料屑的来源。更深层的污染源还包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。;清扫困难源—— 1）空间狭窄：包括设备空隙没有人的工作空位，设备内部深层无法使用清扫工具。 2）污染频繁：连续污染，无法随时清扫，或清扫的劳动强度太大。 3）危险部位：高空、高温、高气压、高水压、高电压、高放射性以及设备高速运转部分，操作工难以接近的区域等等。 另一方面，这些部分受到污染，影响设备正常运行，引起设备故障或者环境破坏又是需要解决的。;故障源—— 1）设备固有故障源：指设备先天不足，设计缺陷、制造质量缺陷、原材料缺陷等。 2）操作不当故障源：主要是指员工未按照操作规程，出现误动作。另外如设备超负荷、过载、过容、过量、过速引起设备损坏。 3）维护不当故障：主要是指设备缺乏常规的清扫、点检、保养、润滑，如未及时清除原料淤积、堵塞；未及时清除废屑、灰尘；未按照润滑“五定”原则加脂给油等。 4）维修不当故障源：缺乏维修工艺或维修工艺不合理，或维修操作不当等。 5）自然劣化源故障;浪费