坯料修磨质量管控.pptx

坯料修磨质量管控 棒线厂一车间修磨线 坯料修磨质量管控 棒线厂一车间修磨线 本课程主要内容 一、修磨线工艺流程 二、坯料准备质量控制 三、坯料抛丸质量控制 四、坯料探伤质量控制 五、坯料修磨质量控制 坯料修磨工艺流程 手工修磨 坯料修磨 剔废 坯料探伤 氧化铁是否除去干净 坯料抛丸 坯料接收 表面缺陷可否修磨 表面缺陷是否消除 坯料收集 是 否 是 完好 否 可 否 普通坯料修磨工艺流程图 坯料修磨工艺流程 坯料修磨 剔废 坯料探伤 氧化铁是否除去干净 坯料抛丸 坯料接收 表面缺陷可否修磨 坯料收集 是 否 完好 否 可 汽车用钢坯料修磨工艺流程图 二、坯料准备质量控制 1、方坯规格：140*140mm2，150*150mm2；定尺长度为8～16m。 2、方坯弯曲度：≤4mm/m。 二、坯料准备质量控制 3、当班负责人根据当班的修磨计划，填写修磨计划跟踪单，送至抛丸、探伤、1#修磨室、2#修磨室。 二、坯料准备质量控制 4、按整炉批号对方坯组织抛丸生产。抛丸前必须仔细核对方坯的钢种、炉批号、规格、支数等，确认无误后方可吊入上料台。 二、坯料准备质量控制 5、同一上料台不允许出现不同炉批号的方坯。更换炉批号时必须等上一炉批号的方坯抛丸后，上探伤前台架，才能将下一炉批号的方坯吊入上料台。 三、坯料抛丸质量控制 1、抛丸沙丸粒要求 1）丸粒直径：0.6～1mm，圆柱状或球状。 2）丸粒材质：耐磨铸铁或铸钢。 3） 生产时抛丸机内丸粒数量应不少于6 吨。 三、坯料抛丸质量控制 3.3 抛丸处理后坯料要进行坯料表面检查，表面除锈质量要达到Sa2.5 (GB8923-88)。否则重新抛丸，直至达到要求。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。 三、坯料抛丸质量控制 在每个批号最后一支坯料端部刷上油漆，以示区分批号。 四、坯料探伤质量控制 每班探伤前应使用磁悬液测定管检查磁悬液浓度。将充分搅拌浓度均匀的磁悬液取100cc 放进磁悬液测定管，静止30 分钟或完全沉淀，荧光磁粉应在0.1-0.5cc 之间，如不够补充磁粉，保证磁悬液浓度。 四、坯料探伤质量控制 1.3 紫外线强度测定 1.3.1 每周两次使用紫外线强度计对荧光灯（紫外线灯）光强进行测定。 1.3.2 将紫外线强度计置于荧光灯下距离38cm-40cm 处， 其强度不小于 1000μm/cm2。 1.3.3 对不合格的紫光灯应及时更换，确保检查精度。 四、坯料探伤质量控制 2.灵敏度试验 2.1 每班探伤前应用标准A1 型试片进行灵敏度试验，检查是否能清晰显示缺陷。 2.2 将标准试片贴于坯料四个面上，即将要探伤的部位，有标准试片有“+”的一 面向内，使用标签纸固定在坯料表面。调整周、纵向电流对其进行磁化，能够清 晰看清试片上的“+”，即表示验证探伤设备灵敏度合格，否则重新调整周、纵向 电流值。并在探伤准备工作记录表上如实做好记录。 7．试片及人工缺陷 规格mm 设备 样棒 测试棒 校准棒 人工缺陷mm 140 方-150 方 MT(磁粉) A1 型试片 30/100 4.速度设定 规格（mm） 140 方～150 方 探伤速度（m/s） 0.15～0.25 在坯料修磨前，根据坯料规格的不同在面板上选择140 方、150 方或自由尺寸。目前公司坯料为140 方和150 方。 5.3 探伤时，操作室内灯光关闭，黑室操作。 5.4 根据修磨计划单，在坯料探伤跟踪记录系统中，正确填写坯料批号、支数、修磨方式。 5.6 使用高温记号笔在坯料缺陷周围画圈，以作表示，并在坯料探伤跟踪系统上做好相应记录，以便修磨。 坯料修磨质量控制 供东风日产产品SWRCH10A、MnB120H（10B21）、SCM435H、55SiCr 等方 坯必须逐支100%全表面修磨，确保符合技术条件要求。 3.2.1.2 其他用户有100%修磨要求的，按照相关技术条件执行。 3.2.2 点修磨 经人工检查后发现方坯表面存在局部缺陷的，采用点修磨方式消除缺陷。 3.3 砂轮要求： 3.3.1 砂轮材质：锆刚玉树脂重负荷不锈钢钢坯修磨砂轮。 3.3.2 砂轮规格：Φ610×203.2×75mm 3.3.3 砂轮线速度：≤80m/s 3.3.4 当砂轮直径减小到Φ440mm 以下必须及时予以更换。更换砂轮时，不得 换有缺损的砂轮。 一次磨削深度：≥0.5mm，调整台车运行速度、砂轮对坯料的压持力及进刀 量，由操作