5万方储罐(悬架)正装施工方案.docVIP

50000M3立式浮顶储罐施工方案 编制说明及工程概况 1.1、编制说明 因没有储罐的设计文件，本方案仅根据以往同类工程的施工经验编制50000M3储罐的施工方案，施工前按照设计文件进行修改。 1.2、工程概况 估计储罐基本结构由罐底、壁板、浮顶（包括罐顶附件）、抗风圈、加强圈、梯子平台、排水管等组成。参数如下： 储罐公称容量50000 M3，计算容量54711 M3，储罐内径60M，高度19.35M，单盘浮顶，储罐共分十层带板，总重899.5吨。 储罐各部分钢板材质和厚度(mm)见下表： 壁板 第1带 第2带 第3带 第4带 第5带 第6带 第7带 第8带 第9带 第10带 16MnR Q235A 32 28 23 20 18 14 11 10 10 10 中幅板 Q235A 8 边缘板 Q235A 12 浮顶板 Q235A 5 壁板纵缝、环缝全部为对接焊，底板中幅板为搭接焊，弓形边缘板之间为对接焊，浮顶单盘板为搭接焊。 密封装置安装和罐体保温本方案没有考虑。 编制依据及施工方法的选择 2.1、编制依据 SH3530-93 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准 GBJ128-90 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 2.2、施工方法的选择 根据储罐的特点，结合我单位的施工经验，选用内外悬挂脚手架正装法施工本储罐。本方法可以增加工序交叉程度，充分利用机械和劳动力，有利于缩短工期。同时也可以保证施工质量。 在土建施工阶段进点，及早介入。节约中间交接时间。并在土建交工前完成大部分预制工作和全部的安装准备工作。 在施工现场建立预制场，完成壁板卷制、船舱分段预制、抗风圈卷制等工作，减少运输时间和费用。 焊接采用自动焊和手工焊相结合的方法，壁板外部焊缝采用自动焊接，内部气刨清根后采用手工焊接。 浮顶在临时支架上组对。 壁板采用一台50吨吊车和一台30吨吊车吊装，使用间隙板、卡具固定调整。 内外脚手架分别悬挂在壁板内外面上，外架采用分段预制好的抗风圈，内架采用三角架上搭设跳板。 外部盘梯在平台上分段预制，及时分段安装。 附罐消防管道在罐体试验时完成。 防腐工作与安装同时进行，在组装前完成罐底板、壁板、浮顶打沙和刷漆，在组装中完成梯子平台打沙和底漆、面漆涂刷，组装后及时补漆。 施工准备 3.1、完成施工图纸会审； 3.2、施工方案、排板图通过审批； 3.3、原材料、配件通过验收合格； 3.4、施工现场三通一平完成； 3.5、正装施工需要的脚手架、间隙板、卡具、弧形胎架等已准备好； 3.6、打砂工机具准备好，具备打砂条件； 3.7、施工人员、机具到位。（见劳动力计划表、施工机具计划表、施工现场平面布置图） 3.8、施工临设已投入使用。 4、材料验收 在施工现场设置临时材料仓库，对不同材质和规格的钢材进行分类存放，确保材料的正确合理使用。避免材料浪费和错用。 材料质检员按照使用计划的规定进行材料验收，验收合格后把验收记录连同使用申请报质量监理单位批准。 4.1、储罐用的钢板、型材和附件符合设计要求，并有质量证明书。必要时对材料进行复验。16MnR钢板按照规格分别取样复验其化学成分。 4.2、储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层。 4.3、钢板锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合规范要求。 4.4、底圈和第二圈罐壁钢板进行逐张超声波探伤检查，检查结果应达到Ⅲ级标准为合格。 4.5、材料存放做插牌标识，并按材质、规格、厚度等分类存放。并作好支垫，防止损伤变形。 5、打砂防腐及预制加工 在钢板卷制前完成打砂，把钢号在距钢板边缘300mm以外标识清楚。 在施工现场设置预制场，进行放样、画线、切割下料、弧形胎架、包边角钢、卷板、船舱预制、盘梯分段预制等工作，与罐体组装协调进行。 5.1、储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的弧形样板、直线样板以及测量焊缝角变形的样板使用1.0mm厚度铁皮制作，木板加固，样板进行编号受控管理。 5.2、钢板切割和焊缝坡口，用半自动火焰切割；罐顶板、罐底边缘板的圆弧边缘，采用半自动或手工火焰切割。 5.3、底圈和第二圈罐壁的钢板坡口表面进行磁粉探伤。 图 5.4、壁板使用三辊卷板机卷制，使用25吨吊车配合，自紧式吊装卡具。壁板尺寸的允许 偏差符合规范规定，检查曲率合格的板放到弧形胎架上。 5.5、罐底排板形式见下图1，罐底的排板直径按设计直径放大90mm；中幅板的宽度不得小 于1m；长度不得小于2m；底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。 5.6、中幅板采用搭接接头，搭接宽度为50mm。为防止底板在铺设过程中位移，在每张底板