逆向工程与快速原型.pptVIP

Pro/E实装配与分解模型 效果图与三视图 Pro/E提供的Pro/Photorender程序模块可以对设计模型进行效果渲染，造型体的材质，文理，光源，光空间，色彩，场景等渲染要素都能够进行设置和调整，从而得到图案精美的渲染效果图。 快速原形系统不支持光滑的自由曲面，因此，必须对Pro/E建立的车身模型进行近似处理。从而得到表面光滑程度要求不同的快速原型模型。 STL数据转换 如图所示 快速原型制造及后续处理 将Pro/E转换的STL数据文件导入快速原型系统，可直接供系统使用，也可根据需要在系统中对3D模型进一步地修饰与更改。 再加工完一个界面后，系统在三维模型上沿高度方向自动提取下一个截面轮廓线信息，进行逐层平面处理，直到加工完成，由此得到快速原型制件。 利用快速原型制做的造型制件可以根据实际需要进行修补，打磨，抛光和表面涂覆等后续处理。制件的主要意义在于对车身造型的评估，指导进一步的讨论和修改。 还可以作为模型样品展示，快速制造工模型具以及进行产品工艺性能的分析等，缩短造型开发设计周期。 基于光固化快速原型的汽车覆盖件模具开发 1 快速模具开发工艺路线选择 发动机罩零件CAD模型见图1，外廓形状较为简单，曲面平坦且特征较少，拉延方向容易确定。由于曲面平缓且面积较大，模具设计时主要考虑防止拉延不足问题。 模具的开发采用如下步骤：1）模具型面设计。2）RP模型制作。3）快速模具制造。4）冲压试验及模具调整。 2 模具型面设计及成形过程分析  采用CAD和CAE相结合的方法设计模具型面。在UGII中根据设计经验直接构造模具分型面和工艺补正面，再转到板料成形分析软件DynaForm系统中进行成形分析以验证型面设计并确定其它工艺参数。图2为最终的模具型面CAD模型。 图2 发动机罩拉延模型面CAD模型 在UGII中输出模具型面的IGES模式，在DynaForm中检查模型的几何和拓扑完整性，设置分析参数，进行成形过程计算。计算表明初始模具型面设计基本合理，可以此为基础进一步进行快速模具制造。 3 发动机罩拉延模RP模型制作  根据快速模具制作工艺，仅需要制作凹模型面的RP模型。 采用西安交通大学先进制造技术研究所研制的SPS600激光快速 成型机制作型面RP原型。 制作前需要对RP模型进行结构设计，根据制作的需要将型面加厚为2.5mm，另外原始CAD模型上未设置拉延筋，需要根据成形计算获得的拉延筋参数在加厚过的型面实体上添加拉延筋结构。 凹模型面外廓尺寸为547×327mm2，在SPS600激光快速成型机上可以一次成型。在型面的背面添加抗变形的辅助筋板，筋板厚度4mm，边缘筋板高65mm，底面位于与冲压方向平行的平面上，以后可以作为翻制模具时的基准面，筋板布置见图3 图3 抗变形筋板 图4 发动机罩模具型面RP原型型 4 发动机罩拉延模快速模具制造  利用凹模型面RP模型依照下述步骤制造金属冷喷涂快速模具。 首先翻制凹模的石膏反模。然后将石膏反模放入金属模框 中，用Zn-Al伪合金喷涂型面至1.5～2mm。再浇铸背衬材料，待 凝固后获得凹模快速模具。 在凹模表面敷设铅皮，用橡皮椎轻敲使铅皮与型面贴合完好。喷涂、浇铸获得凸模成形块。凸、凹模配合翻制压边圈石膏模型（正模），同上制作反模。再喷涂、浇铸获得压边圈成形块。 在模框上焊接用于安装和运输的辅助结构，即完成了快速模具制造。制作完毕后的发动机罩拉延模具见图5，模具装配后几何尺寸700×450×250mm3。 图5 汽车发动机罩拉延模具 采用西安交通大学的快速模具开发系统成功的制造汽车发动机盖板的快速模具。冲压实验和实际应用表明覆盖件模具快速开发系统能够提高汽车覆盖件类冲压模具的开发效率，具有良好的工程应用前景。 5 冲压及试模试验  冲压试验采用XP2CEF-100型双动压力机（见图6）。试验板材为SPECN深冲钢板，厚度0.75mm。 图6 XP2CEF-100型双动压力机 2）点位测量方法 测量机检测一个点的完整过程包括： a、选择测头的类型、规格，确定它的安装状态； b、侧头快速移动到定位点，以一定的精度接近被测点； c、侧头从定位点慢速向中间的被测点趋近，当接触状态达到要求后，发出过零的信号，对检测点进行检测，读数头在X、Y、Z三个轴上分别取出测量数据； d、将数据送入计算机中处