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PVC 木塑单螺杆挤出机熔融段的熔融过程*摘要: 建立PVC 木塑单螺杆挤出机熔融段流道的三维模型，使用FLUENT 模拟PVC 木塑复合材料在熔融段流道内的流动、传热和熔融过程，模拟分为考虑黏性耗散热和不考虑黏性耗散热2 种情况。通过分析模拟结果，得到物料的熔融过程以及流道内各流场的变化过程，对比模拟的2 种情况，得到流体黏性耗散热占流场总能量的百分比。木塑复合材料［1］，是在塑料基体中添加20% ～ 85% 的木粉和各种加工助剂，利用高速混合机混合后，经造粒而成的。是近年在国内外蓬勃兴起的新型复合材料，它兼有木材和塑料的优良特性，还有塑料和木材不具有的优点。其可以减少废旧塑料对环境的危害，提高木材的综合利用率，并且其适用范围广，应用市场大，具有很好的经济效益和社会效益，所以近年来在国际上得到了广泛关注，木塑产品的研发和应用也得到迅速发展［2］。目前，木塑挤出成型设备是在塑料挤出设备的基础上基于经验改进而成。关于塑料挤出成型设备，国内外学者做了大量的研究。国内朱复华，袁明君等［3 － 4］对其熔融理论做了大量的研究，目前塑料挤出设备和理论已经很完备，而木塑材料的熔融理论还没有。由于其中含有木粉，所以木塑与塑料有很大不同，造成现有生产设备存在产量低、产品质量差等缺点。文章主要针对木塑材料，通过熔融段的数值模拟，了解木塑材料在单螺杆挤出机中的熔融过程和过程中流场的变化情况，对于指导生产和对木塑专用装备的开发具有重要参考价值，同时对促进我国木塑行业发展也具有重大意义。1 熔融段流道的模型模拟选取的是一种渐变型螺杆。实际的熔融段长度大约是螺杆外径的5 倍，为了简化起见，这里只取了3 倍的螺距来进行模拟［5］。熔融段流道的三维图、截面图、网格文件图，如图1 所示，流道的参数见表1。图1( a) 中坐标系的原点为螺槽较深端面的中心，x 轴和y 轴相互垂直，且位置可以互换。考虑到PVC 木塑复合材料的特性和模拟软件FLUENT 自身的一些限制，做出了如下的一些简化和假设: 1) 物料在入口处处于压实的状态; 2) 物料固体和熔体的一些特性参数值相同，如密度，并且都为常数; 3) 熔体为不可压缩熔体; 4) 熔体流动为层流流动，壁面无滑移，忽略重力; 5) 熔融相变发生在一定的温度范围内。描述聚合物熔融的连续性方程、动量方程和能量方程，如公式( 1) ～ ( 3) 所示。2 模拟参数设置模拟计算采用的物料是PVC 木塑复合材料，它的塑料机体是聚氯乙烯，由于木粉的加入导致木塑的参数相对于聚氯乙烯都有所改变，木塑的热传导系数较低，其参数如表2 所示。木塑复合材料熔体为非牛顿流体，且为幂律流体，所以黏度模型选用FLUENT 中的非牛顿幂律模型，黏度方程为:式中: k 为稠度指数的量度; n 是与满足幂律的牛顿流体背离程度的量度; T0为参考温度;  为剪切速率; η 为黏度值［6］。根据流变实验所得到的黏度数据，如表3，使用MATLAB 软件，拟合得到黏度方程式中的未知参数。边界参数如表4，使用压力基求解器，运用SIMPLEC 算法耦合求解压力和速度，动量和能量采用一阶迎风离散方法，残差曲线的精度设为0. 001，能量曲线设为1 × 10 － 6 ，使用瞬态方法进行模拟［6］。3 模拟结果及分析3. 1 熔融趋势分析取30 s 时，从入口到出口各个轴向截面上的液体分数分布云图进行对比，相邻两面距离为0. 01 m。从图2 的液体分数分布云图可以看出，入口螺槽内的液体分数基本为零，螺棱与机筒的间隙处不为零，说明物料在螺棱与机筒之间最先熔融。z = 0. 01 时，机筒内壁出现了熔膜，螺杆推进面附近的熔膜比拖曳面附近的厚。随着z 值的增大，熔膜厚度增加，由于螺杆与机筒的相对运动，熔膜被刮到螺杆推进面附近，不断积累，形成熔池。从z = 0. 02 和z = 0. 03 可以看出，随着熔池的积累和螺杆表面温度的升高，螺杆表面的物料也逐渐熔融，随着z 值的不断增大，螺杆表面熔融程度不断增大，然后接近螺杆推进面附近的螺槽中部物料也不断熔融，熔融从螺杆推进面到拖曳面和从机筒表面以及螺杆表面向中部不断蔓延，接着拖曳面附近的流道中部也逐渐熔融，逐渐形成环流。随z 值增大，各部分熔融程度不断增加，到z = 0. 17 时，物料达到了完全熔融，后面的一些面也都完全熔融。熔融的先后顺序为螺棱与机筒之间的部分，机筒内壁，螺杆推进面，螺杆表面，拖曳面和螺槽中部最后熔融［4，7］。由于木粉的加入，导致和塑料相比，物料的完全熔融程度降低，达到完全熔融所需的时间增加。取z = 0. 2 截面从1 ～ 24 s 的液体分数分布云图进行对比，时间间隔为1 s，这是在螺杆轴向一个固定位置处熔融情况随时间的变化情况，在24 s 时此面已达到完全熔融。观察图3 中z = 0. 2 截面不