第三章 塑料成型加工.pptVIP

第三章 塑料的成型加工 第一节 合成树脂及助剂 第二节 塑料成型物料的配制 第三节 挤出成型 二、单螺杆挤出原理 三、挤出成型工艺与过程 四、典型的塑料制品的挤出成型 第四节 注射成型 四、注射新技术 前母板 后母板 （三）、模具 注射模具由于制品形状、成型设备、原料性质等不同，其结构千变万化，但是，基本结构都是一致地，主要由浇注系统、成型零件和结构零件三大部分及加热冷却系统组成： (1)、浇注系统：塑料熔体从喷嘴进入型腔前地流道部分，包括主流道、分流道和浇口等。 (2)、成型零件系统：构成制品形状地各种零件，包括动模型腔、定模型腔、型芯、排气孔等。 (3)、结构零件系统：构成模具结构地各种零件，包括执行导向、脱模等动作地零件 (4)、加热冷却系统：控制模具温度。 注塑模具设计基础 （一）分型面的选择 1、分型面 —— 模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面，也叫合模面。 2、分型面的形状 平面 斜面 阶梯面 曲面 3、分型面的选择原则 （1）、有利于脱模 （2）.有利于保证塑件质量 （3）.有利于简化模具结构 （4）.有利于模具成型零件的加工 3、分型面的选择原则 有利于塑件脱模 分型面要取在塑件的最大截面处 3、分型面的选择原则 有利于保证塑件质量 分型面的选择要满足塑件表面质量的要求 3、分型面的选择原则 分型面的选择要有利于简化模具结构 尽可能的避免侧向分型或者抽芯 3、分型面的选择原则 要有利于模具成型零件的加工 斜分型面的型腔部分比平直分型面的型腔更容易加工 实例：灯罩模具设计 注射模具三维结构示意图 （二）成型零件的设计 成型零件：是与塑料直接接触、构成型腔的零件，包括凹模、凸模、型芯、螺纹型芯、型环等等。 型腔：指合模时用来填充塑料、成型塑件的空间。 凹模：成型塑件外表面的零件。 1、凹模结构设计 凹模的结构随着塑件形状、成型需求、模具加工装配等工艺要求而变化，有以下几种形式： 整体式凹模 整体嵌入式凹模 局部镶嵌式凹模 大面积相拼凹模 2、凸模（Paunch）和型芯（Core）的结构设计 型芯的结构形式 型芯（凸模）：又叫阳模，成型塑件的内表面。 型芯：成型塑件中较大的主要内型的成型零件 成型杆：成型塑件上较小孔的成型零件 整体式型芯 组合式型芯 小型芯（成型杆） 3、结构零件的设计与标准件的选用 （1）导向零件设计 定义：保证动模和定模正确定位与导向的零件。 导向机构的形式： 导柱、导套导向 锥面定位 导向机构作用： 定位 导向 承受一定的侧压力 鱼尾式模具外观 2.鱼尾形：熔体从中部进入沿扇形扩展开来 优点是物料呈流线型流动；物料停留时间短，适用的温度范围 广；结构简单 缺点是鱼尾形部分扩张角不可过大（避免中心处压力速度太大造成中心出料多两端少）；不能生产宽幅制品 衣架式模具外观 （3）.衣架式：分配腔为两根直管递减的支管并有一个扩张角可 大至160~170o的型腔，（吸收了支管式和鱼尾形机头的优点） 优点是支管小，缩短了物料在机头内的停留时间；扇形型腔提高了制品的薄厚均匀性，制品幅宽可达4~5m 3、定型 鱼尾式模具的板材定型 衣架、T型模具的板材定型 4、牵引、切断与堆叠 （三）薄膜 主要为吹膜，也有挤出薄膜。 吹膜生产线 生产薄膜的方法主要有：挤出吹塑、压延、T型机头挤出法、双向拉伸法及流延法，其中挤出吹塑用的最多且产量最大 特点：筒状，便于用热风机械生产袋子或切割展开成膜 材料：PE、PP、PVC、PS、PA等 分类：平挤上吹、平挤平吹和平挤下吹法 工艺过程：挤出膜管---吹膜---冷却---牵引---卷取—陈化 工艺条件：温度、吹胀与牵引、冷却定型、厚度调节等 薄膜挤出生产线 三种吹膜方法 以上吹法为主 吹膜模具外观 1、挤出机的选择 一般为单螺杆挤出机 2、模具 芯棒式：（侧进料）料流在芯棒处分为两股，再沿芯棒尖的斜刀口处汇合，向模口呈薄管挤出，芯棒中通压缩空气吹胀。 优点是机头内通道间隙小，存料少，物料不宜过热分解，适于加工PVC料；只有一条熔接线；加工方便。 缺点是芯棒尖处易积料；压力作用到芯棒尖上，易偏中，造成制品不均匀开裂。 2.十字形：（中心进料）PP,PE等热稳料 优点是压缩比可大到7~8，无偏心 缺点是有分流器支架，存在3~4条熔接线（可在支架上方开设缓冲槽改善） 3.螺旋式：存在渐变的4~8条螺纹形流道，物料逐渐由螺旋变为轴向运动，再自环形间隙挤出膜管 优点是无熔接线；芯棒不偏心，成型稳定，厚薄均匀；芯棒粗，不易变形 缺点是加工复杂 自动膜厚风环 风环 3、冷却与吹胀 自动膜内冷却装置 膜泡稳定架 吹膜人字架 4、稳定与折叠 吹膜收卷