第三章 板料冲压.ppt

第4节 板料冲压 熟悉冲裁、拉深的变形过程、有关工艺计算及影响成形的因素； 了解冲模的基本类型及冲压工艺的制定过程。 重点：冲裁、拉深的成形过程及影响成形的因素。 难点：冲压工艺方案的选择及优化。 板料冲压的特点： （4）操作简单，工艺过程便于机械化，自动化，生产率很高，成本低。 故应用广泛，特别在汽车、拖拉机、航空、电器、仪表及国防等工业，占有极其重要的地位。 §4-1 分离工序 落料：被分离的部分为成品，而周边是废料。 冲孔：被分离的部分为废料，而周边是成品。 如平面垫圈： 制取外形→落料。 如制取内孔→冲孔。 1．冲裁变形过程 （1）弹性变形阶段 冲头（凸模）接触板料向下运动的初阶段，使板料产生弹性压缩、拉深与弯曲等变形。 （2）塑性变形阶段 冲头继续向下运动，板料产生塑形变形，变形达到一定程度，在凸凹模刃口处出现微裂纹。 （3）断裂分离阶段 冲头继续向下运动，已形成的微裂纹逐渐扩展，上下裂纹相遇重合后，板料被剪断分离。 2．凸、凹模间隙 1）间隙过小 增大了冲裁力、卸料力和推件力； 加剧了凸、凹模的磨损； 降低了模具寿命（冲硬材突出）。 外表尺寸略有增大，内腔尺寸略有缩小（弹性回复）。 光面宽度增加，塌角、毛刺、斜度等都有所减小，工件质量较高。 2）间隙过大 断面光面减小，塌角与斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺，且难以去除； 冲裁的翘曲现象严重； 外形尺寸缩小，内腔尺寸增大； 模具寿命较高。 对于批量较大而公差又无特殊要求的冲裁件，采用“大间隙”冲裁，提高模具寿命。 冲裁模合理间隙值 3．凸、凹模刃口尺寸的确定 2）设计冲孔模 冲孔件确定凸模尺寸； 取凸模作设计基准件→根据间隙Z确定凹模尺寸； 用扩大凹模刃口尺寸保证间隙值。 二、修整 修整后，冲裁件公差等级IT6~IT7 表面粗糙度Ra0.8~1.6μm §4-2 变形工序 一、拉深 拉深的特点 ①凸模和凹模特点：与冲裁模不同，它们都有一定的圆角而不是锋利的刃口，其间隙一般稍大于板料厚度。 ②变形特点：拉深件的底部一般不变形，厚度基本不变，直壁厚度有所减小。 拉深后，筒形件壁部的厚度与硬度都会发生变化。 筒壁愈靠上，切向压缩愈大，壁部愈厚，变形量愈大，加工硬化现象严重，硬度愈高。 筒壁的底部靠近圆角处，几乎没有切向压缩，变形程度小，加工硬化现象小，材料的屈服点低，壁厚变薄。 2．拉深中常见的废品及防止措施 （1）正确选择拉深系数 第一次拉深系数 m1 = d1/D； 第二次拉深系数 m2 = d2/d1； 第n次拉深系数 mn = dn/dn-1； 总的拉深系数 m总 = m1×m2×mn 坯料经过一两次拉深后，应安排工序间的退火处理。 （2）合理设计拉深模工作零件 ② 凸凹模间隙 一般取Z=（1.1～1.2）s，比冲裁模的间隙大。 间隙过小，模具与拉深件间的摩擦力增大，容易拉裂工件，擦伤工作表面，降低模具寿命。 间隙过大，又容易使拉深件起皱，影响拉深件的精度。 （3）注意润滑 （4）起皱的防止措施 ① 可采用设置压边圈的方法解决； ② 增加毛坯的相对厚度（S/D）或拉深系数的途径来解决。 二、弯曲 弯曲所用的材料有板料、棒料、管材和型材。 弯曲可以在压力机上使用弯曲模压弯，也可在弯板机、弯管机、滚弯机和拉弯机上进行。 三、其它冲压成型 拉深变形具有以下特点: ①变形区是板料的凸缘部分，其他部分是传力区。 ②板料变形在切向应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩和径向伸长的变形。 ③拉深时，金属材料产生很大的塑性流动，板料直径越大，拉深后筒形直径越小，其变形程度越大。 由于应力的作用，拉深件的壁厚在不同的部位有减薄或增厚的变化： 侧壁的上部增加最多，靠近底部的圆角部位附近，壁厚最小，也是拉深过程中最容易破裂的部分。 同时环状变形区的切向压力很大，易使板料出现皱折，应采取措施预防。 图8-8 拉裂 最危险部位：直壁与底部过渡圆角处； 拉应力材料强度极限时→拉裂 防裂措施： d — 拉深件直径；D — 坯料直径。 m↓→d↓→变形程度↑易成拉裂。 一般m≥0.5~0.8； 坯料的塑性差取上限值，塑性好取下限值。 若m过小→可采用多次拉深。 ① 凸凹模的圆角半径 材料为钢的拉深件，取r凹=10s（板厚），而r凸=（0.6～1）r凹。 这两个圆角半径过小，产品容易拉裂。 目的：减小摩擦，以降低拉深件壁部的拉应力，减少模具的磨损。 坯料的一部分相对于另一部分弯曲成一定角度的工序。 坯料内侧受压，外侧受拉。 弯曲时，尽可能使弯曲线与坯料纤维方向垂直以免破裂。 * * 板料的冲压成形：利用冲模使板料产生分离或变形的加工方法。 常温下又叫冷冲压或薄板冲压。 只有