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第四章 混料机械 国内玻璃工厂常用混合机的比较 国内玻璃工厂常用混合机的比较 请问球磨机可以作为混合机来使用吗？ 配料操作 一、放料顺序 已称量过的原料应按规定的放料方式将全部原料放到集料皮带上，然后送入混合机。在整个过程中不允许有原料的沾料、漏料损失和污染。传统的放料顺序是： 首先向混合机内放入砂岩或硅砂、然后加水、加白云石、菱镁石或石灰石、萤石和长石，再加纯碱和预先混合好的芒硝炭粉混合料，以及预混的着色剂或其它添加剂，最后加碎玻璃。 其优点是： 1.砂岩和硅砂颗粒熔化速度较慢，向其加水使表面充分润湿，形成水膜，以便溶解一些纯碱、芒硝等易熔组分和粘附较多的助熔剂，从而加速化学反应速度。 2.纯碱、芒硝等粘性易沾物料不应直接放到皮带上，以减少沾料。也不应过早进入混合机，以免与水分接触吸水结块，造成混合不均。 3.芒硝和炭粉预先混合的目的是为了增加它们的接触机会。有利于芒硝的充分还反原和分解。 4.着色剂或其它添加剂用量很少。若混合不均会使玻璃出现花道，所以也应与砂岩或其它干燥的原料预先混合。 5.碎玻璃会降低混合机的有效空间。阻隔粒子之间流动，加重机械磨损，因此应最后加入。 这种传统的放料顺序虽有上述优点，但在实际操作上却很难实现。另外由于原料分别进入混合机，延误了混合时间，加长了混合周期。 因此，目前认为比较合理可行的是一种“夹层状”放料顺序。即在粉料仓成直列式布置的情况下，首先排放最尾部料斗的原料（一般是砂岩）。当该料流运行至下一个邻近的料斗时，该料斗即开始自动排料，排出的料流将层压在原有料层的上面。随着皮带的运行，各料斗的原料逐次一层层的叠加在集料皮带上，最后送入混合机。通过调节各种原料的排料速度，应使所有原料的料头和料尾基本重合。 该法的优点是： 1.各种原料在皮带上已形成粗略比例的夹层。相当于进行了横码竖切的预均化。 2.较干燥、松散的硅质原料放在最底层，减少了皮带沾料的可能性。 3.碎玻璃不进入混合机，提高了配合料的均匀性及混合机的混合效率。 但是这种放料顺序对系统的自动化程度、控制水平要求较高，否则不易实现。 二、混合程序 1.干混 夹层状原料直接送入混合机，按要求时间进行干混。干混的目的是使物料先基本混匀，防止因各种原因形成单一组分的料蛋。 2.复验 这项操作实际与干混同时进行。为了保证原料称量的准确可靠，一些厂家在混合机底座安装上测重传感器，与全部原料送入混合机后，混合机连同原料同时称量，以校验原料总质量与各原料质量之和是否相符。如超过规定范围即作废料处理。 3.加水与加汽 配合料中加入适量水分可以提高配合料均匀度，防止颗粒分层、减少输送，熔化时的粉尘和飞料。投入熔窑后有利热传导，促进熔化和澄清。但是加水过多也会产生料蛋，熔化时耗热较多等缺点。一般加水量是使配合料的水分维持在4％-5％。 加水的方法是将加热的水经流量计计量，通过混合机内的喷嘴，以雾状形式喷到正在干混的原料上。水门关闭应当严密，决不允许以大水流的形式直接加到原料中。 为了使加入的水具有良好的润湿性与渗透性，要求将配合料的温度提高到35℃以上。因此应将水加热到60-80 ℃ ，并同时向混合机内通入蒸汽。蒸汽管应插在料层的底部。一方面使吹出的高压蒸汽翻动原料，促进原料的混合。另一方面蒸汽将被原料冷凝，有利于热量的充分吸收。 4.湿混 原料粒子经润湿后再继续混合1.5-2min，以使配合料的成分和水分进一步均化。 5.排料 配合料经3.5-4min 混合后已达到质量要求，即可打开混合机下面的排料孔，将配合料全部放至输送皮带上。然后开始下一车料的混合循环。 混合时间的计算应该从原料全部进入混合机时开始至开始排料时为止。为了保证混合质量，应将混合程序自动闭锁，不到时间不准放料。 6.配加碎玻璃 各厂因混合机的结构形式和熔窑的投料方式不同，碎玻璃加入到配合料的方式也不同。常用的配加方式有： （1）共同混合法 该法适合于鼓式混合机。即在生料基本混匀后，将碎玻璃送入混合机继续与生料一起混合。该法的优点是碎玻璃在配合料中混掺均匀、碎玻璃的撞击可使料蛋粉碎。缺点是占用混合机的有效空间，降低混合效率；不利于生料的熔化；增加设备的机械磨损和动力消耗。 （2）比例搭配法 高速盘式和艾立赫式混合机只适合混合生料，不宜混合熟料。故在配合料的输送过程中，将称量好的碎玻璃均匀加入。一般是在配合料的输送皮带上安有接触式传感器，当生料与传感器接触时即向碎玻璃料斗卸料器发生卸料信号，排出的碎玻璃以均匀的料流铺撒在生料的表面。至生料的尾料时，熟料也应同时卸完，该法的优点是熟料的加入不会对混合机带来影响，有利于原料的充分混匀。缺点是生、熟料的搭配动作难以同步结束，特别是调整生、熟料用量比例时，一时难以搭配均匀。 （3）分别投入法 经研究发现，碎玻璃颗粒在与生料共同混合后投入熔