004板坯连铸过程振动和表面振痕的特征.doc

板坯连铸过程振动和表面振痕的特征 卡尔-赫尔曼，TACKE AG der Dillinger Hüttenwerke, P.O. Box 1580, D-66748 Dillingen/萨尔河, 德国 摘要: 铸坯表面横裂纹的产生归因于连铸过程的应力和应变，并且经常在振痕上发生。经典理论表述了负滑动振动时期的振痕深度，预测了结晶器振动循环周期内的振痕间距。在厚板坯低拉速浇注条件下，振痕间距和深度的检测使人们有机会拓宽对于以前未调查过的现象的认知领域。针对振痕间距和深度的研究，分析了各种不同的连铸工艺参数条件下的大量的成套的铸坯试样的表面形貌，研究了一些很长的试样的特征。将这些研究结果与振痕相关的经典理论进行了比较。得出了一些振痕形成机理方面的结论。 关键词:连铸，振痕，结晶器周期，表面特征，深度，间距，负滑动周期，拉速，碳含量，厚板坯连铸，光谱分析，激冷铸坯表面，波纹状振痕，弯月面的波动 振痕对连铸坯表面而言是一种干扰。它们象征着凝固过程的非均匀性，并能够和其中发生的微观偏析联系起来。最重要的是，振痕可能是表面裂纹发生的首选位置。图1显示了带有明显的振痕和两条横裂纹的铸坯表面，可见很明显横裂纹处于振痕的波谷处，尽管右边的裂纹穿越振痕的波峰而进入到了下一条振痕之中。 连铸机内铸坯在机械上受到负荷，铸坯表面裂纹能够在铸机的不同位置发生。最明显的裂纹产生原因是弯曲和矫直过程，此时松动侧或固定侧表面铸坯都将受到拉伸。其他的机械负荷起源于二次冷却，二冷过程中在喷嘴或铸辊下面产生应力。当铸坯温度处于低塑性区时，所有那些应力的影响都是特别有害的。 在带有机械负荷的情况下，振痕由于它们具有这种刻槽效应，所以实际上反映出振痕处就是应力集中的位置。振痕越深，则必须考虑到它们的危害越大。 因此，控制振痕的宽度和深度是非常重要的。多年来，这都是调研的热点问题，而且针对于振痕的特征的影响深远的认知已经在不断发展[1-4]。 图1: 带有裂纹的铸坯表面振痕 Dillinger Hüttenwerke是西德南部的一位厚钢板的生产商，其操纵着三台双流板坯铸机，生产的铸坯厚度最高可达400mm。厚的铸坯便于厚钢板的生产，因为它们即便是在生产高厚度钢板时也允许施行高程度的变形。当然，为了使得铸坯在带有支撑长度范围的二冷段内完成凝固，厚铸坯需要以相当低的拉速进行浇注生产。在以那种非常规的拉速进行浇注的情况下，特别是当拉速在0.3 m/min和0.5 m/min之间时，在这类铸机中，我们收集了振痕表面上的大量的数据。 早期的研究者调研了振痕深度[5]，人们逐渐认识到，在那种拉速条件下，振痕深度与传统观点有着巨大的差异。这促使人们对振痕的长度开展更深入的检测研究工作，并采用了相同的数据库，为了应用信号分析方法，采集和研究了足够长(4到8?m)的铸坯试样特征。采集其中一块长的铸坯试样时，浇注过程停用了结晶器振动。 检测 采用便携式的激光表面光度仪对铸坯库的铸坯进行了扫描分析。对一些长度为300mm的铸坯试样的窄面实施了检测。去除了铸坯表面的疏松鳞锈，而粘附的氧化铁皮仍然保留在铸坯表面。 图2a显示了来自于激光检测装置的典型印迹。这条曲线含有许多的波峰和波谷点。图中还显示了移动平均值，该值不完全是稳定的，而是在300mm长度范围内发生着变化。图2b显示了检测信号和它的移动平均值之间的差值。零相交之后的峰值和零相交之前的最小值在图中以圆点显示。根据这些圆点，振痕深度指的是介于峰值和之前的波谷之间的距离。从图2b可见，平均振痕深度为0.697mm，中间值为0.695mm，标准偏差为0.233mm。 2 振痕深度 在各种不同化学成分、浇注和振动工艺参数条件下，对浇注了总计790炉钢液的三台铸机的2500块这类试样进行了评估。在整个调研过程中，保护渣的成分保持的相当稳定。 图3显示了振痕深度与拉速的关系，采取这组数据是拉速vC分别约为0.5 m/min、0.4 m/min和0.3 m/min，这三个值分别为300mm, 350mm和 400 mm厚度铸坯试样的典型拉速，因此这些数据涵盖了常规浇注生产最宽的范围。图2: (a)带有移动平均值的试样激光式光度扫描仪的痕迹(b) 处理后的信号数据[5]，其中刻画了波峰和波谷值 振痕与许多参数关系的典型曲线特征是，它们的相关性在表观上来看是具有大的离散性。这种分散性能够采用这样一个事实加以部分的解释，即拉速仅仅是纵多独立工艺参数中的其中之一。在一个给定的拉速条件下，其他工艺参数将会有各种数值，相应地结果也就各不相同。通过采用不同的方式对这些数据库进行模拟计算[5]，预测了由多维性引起的振痕宽度，结果发现计算得到的振痕宽度比这里看到的数值更低。 图3 振痕深度与拉速的关系[5] 可以注意到的是，更低的拉速将导致形成更深的振