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唐钢热轧工艺润滑系统改造 1.前言 唐山钢铁公司现有1810 和1700 两条热轧生产线，其中1810 生产线是我国引进的第一条由日 本三菱公司和意大利达涅利公司共同设计制造的CSP 生产线，1700 生产线则是走自主研发的 路线，以国产设备为主体的生产线。这两条生产线年生产热轧卷板共500 万吨，板带厚度为 0.8-12.7 毫米，宽度为850-1680 毫米。其薄规格产品的生产比例超过50 ％。而且还要实现铁 素体轧制和半无头轧制新工艺。因此热 轧工艺润滑系统也就成了这两条生产线必不可少的工艺装备。但是，经过两年多的使用，随 着生产节奏的加快和目前市场对薄规格产品的大量需求，工艺润滑系统在设计原理和设备选 型中暴露出许多缺陷，逐渐不能满足生产的需要。 针对此种情况，我厂专设技术攻关小组，经过2 个月的技术攻关和改造，使这两条生产线的 工艺润滑系统达到了相当好的使用效果，明显消除了薄规格轧制时机架的震动现象，大大延 长了工作辊的使用寿命和换辊时间，降低了生产能耗，并且使板带表面质量得以明显改善。 其使用效果与目前国内同行业的相比，属于最先进的设计工艺。 2.原热轧工艺润滑系统的工作原理与缺.两条生产线各有7 架轧机投入热轧油，应用方式为切 水板下方应用，7 机架共用一个水系统和一个工作油箱，每个机架各由一台计量油泵独立供 油、一个阀台独立控制、一个混合器完成油水混合。 2.原热轧工艺润滑系统的工作原理与缺陷 2.1 1700 生产线的计量泵采用是柱塞式， 明显的缺陷是不能实现连续供油，供油量时高时低，导致油水混合浓度不稳定，直接影响使 用效果。1810 生产线的计量泵采用的是齿轮泵，其加工精度比较高，初期使用效果不错，但 是经过一段时间的使用后，泵体内泄严重，导致泵体出油流量降低，甚至不能升压。 原设备外形 2.2 喷油集管采用了内藏式结构，与切水板结合在一起，形成一个密闭的水箱，优点是避免 了轧钢过程中撞坏集管的现象，从而保证了热轧油应的稳定性。但是，其长时间使用暴露出 来的缺陷是水箱锈蚀严重，容易出现箱体开裂，导致喷嘴不出水或压力低，无法形成具有一 定压力的45°扇形喷射效果。 2.3 机上阀台的控制原理过于复杂，工作可靠性差，见原理图1。其原理是通过两个电磁换向 阀10 控制气源，然后再由气源分别控制油路和混合器出口的气动换向阀12 和16 以实现喷射。 一旦气源压力不稳，气动换向阀无法换向，将导致喷嘴不油。此外，电磁阀的结构为滑阀式， 密封性差，在其出口单向阀19 损坏的情况下容易出现油箱呛水现象。 原理图 .图1：阀台原理 .10 电磁换向阀12,16 气动阀18 混合器19 单向 2.4 油水混合器采用插装式，置于阀块内部，而且容易堵塞阀块内部，对水的清洁度要很高， 而对于工业用水很难满足要求，混合效果差。 . 2.5 喷油时序和喷射浓度只有计算机二级控制一种方式，操作台不能实现手动操作和在生产中 修改设定浓度，为系统调试和现场处理问题带来不便。 3.改造后的工作原理与优点 . 3.1 改变计量泵的结构形式 .将计量泵形式改为单螺杆泵，驱动方式依然采用变频电机，其优点是螺杆泵的抗污能力强， 供油 压力和流量稳定，克服了齿轮泵抗污能力差、容易内泄和柱塞泵供油流量不连续的缺陷。新 改进 的各个计量泵供油流量结果见表1，流量曲线见表2 。 改造后计量泵流量检测 频率 F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 (Hz ()L/min) 10) 0.17 0.18 20 0.32 0.32 0.32 0.34 0.34 0.32 0.32 30 0.47 0.47 40 0.62 0.62 0.61 0.63 0.63 0.61 0.62 50 0.76 0.76 0.74 0.77 0.78 0.78 0.76 .表1：各计量泵供油流量检测 F1 计量泵流量曲线 3.改造后的工作原理与优点 3.2 改变喷油集管的结构和安装形式将喷油集管由内藏式结构改为对立式，并采用不锈钢集管， 置于导位内部空闲的空间，不但避免轧钢过程中撞坏集管，而且避免了因锈蚀而泄漏的现象， 集管结构示意图见图2 。 改造后的机管图 清污丝堵 固定块 控制阀台外形图 改造后系统控制图 DN10DN10P