章关于提高切削加工质量与切削效率问题.pptVIP

11.4.1金属材料的切削加工性 6.4.1 金属材料的切削加工性 切削加工性(cutting behavior)是指材料加工的难易程度。它主要取决于材料的力学性能且与材料的热处理状态有关. 生产上常用的评价指标如下几种: 11.4.1金属材料的切削加工性 生产上常用的评价指标如下几种: （1）一定刀具耐用度下的切削速度 其含义是当耐用度为T（min）时，切削某种材料所允许的最大切削速度。越高，材料的切削加工性越好。 （2）相对加工性 以切削正火状态 45钢的（通常取 T=60 min）作基准，而把其他各种材料的与其相比，其比值称为相对加工性。 凡1的材料，其加工性比45钢好，反之较差。也反映了不同材料对刀具磨损和刀具耐用度的影响。 和是最常用的切削加工性指标，对各种切削条件都适用。 11.4.1金属材料的切削加工性 生产上常用的评价指标如下几种: （3）已加工表面质量 容易获得好的表面质量的材料其切削加工性较好；反之较差。精加工时，常用此项指标来衡量切削加工性好坏。 （4）切屑控制或断屑的难易 容易控制或易于断屑的材料，其切削加工性好；反之较差。在自动机床或自动线上加工时，常用此项指标来衡量。 （5）切削力的大小 在相同的切削条件下，凡切削力小的材料，其切削加工性好；反之较差。在粗加工时，当机床刚度或动力不足时，常用此项指标来衡量。 11.4.1金属材料的切削加工性 影响材料切削加工性的主要因素及综合分析 : 11.4.1金属材料的切削加工性 11.4.1金属材料的切削加工性 6.4.2 已加工表面质量 1、表面粗糙度 影响已加工表面粗糙度的因素主要有以下几个： （1）理论残留面积高度 由于刀具几何形状和切削运动的原因，刀具不能将加工余量全部切除，残存在工件已加工表面上的部分，称为残留面积。 减小进给量、主偏角和副偏角，增加刀尖圆弧半径等，都可使残留面积高度减小，从而减少表面粗糙度。 （2）积屑瘤 参见本章第三节。 11.4.1金属材料的切削加工性 6.4.2 已加工表面质量 （3）鳞刺 在较低的切削速度下切削塑性金属时，工件已加工表面往往会出现鳞片状的毛刺，这就是鳞刺。鳞刺是已加工表面的严重缺陷，它使工件表面粗糙度大大增加。 加工时，采用较大的刀具前角，减小切削厚度，增加切削速度，选用润滑性能较好的切削液等均可有效地降低鳞刺的高度，或避免鳞刺的生成。 （4）切削振动 切削过程中的振动会改变切削刃与工件的相对位置，在工件已加工表面形成切削振纹，使表面粗糙度明显增大。产生切削振动的主要原因有：工艺系统刚性不足、机床回转部分的离心力、断续切削时的冲击、工件加工余量不均匀及径向切削分力较大等。 11.4.1金属材料的切削加工性 2、表面加工硬化 切削加工时，由于刀具刃口不是绝对锋利，因此切削层内0点以下的金属（如图11-12所示）并未与母体分离，成为已加工表面的一部分。并受到刀具刃口圆弧的挤压而产生剧烈的塑性变形。另外，刀具后面对已加工表面的挤压、摩擦，也引起局部塑性变形。这些塑性变形导致已加工表面产生加工硬化现象。 加工硬化还常常伴随着细微的表面裂纹和残余应力，使表面粗糙度值增加，疲劳强度下降。使下道工序切削困难。工件材料塑性越好，加工硬化现象越严重。精加工时减少已加工表面的加工硬化程度，有利于提高零件的抗疲劳强度和已加工表面的质量。 生产上常采用高速切削、施加切削液、保持刀刃的锋利等，以减少已加工表面的加工硬化程度。 11.4.1金属材料的切削加工性 3、表面残余应力 由于切削过程中表层金属的塑性变形和切削温度的作用，工件经切削加工后，在已加工表面会产生残余应力。其主要原因是：切削过程中刀具对工件的挤压而产生的弹塑性变形，热应力引起的塑性变形和切削温度引起的相变所形成的体积变化等综合作用的结果。工件表面残余应力分为残余拉应力和残余压应力。残余拉应力容易使工件表面产生裂纹，降低工件的疲劳强度；残余压应力可阻止表面裂纹的产生和发展，有利于提高工件的疲劳强度。工件各部分的残余应力如果分布不均匀，就会使工件加工后产生变形，从而影响工件的形状和尺寸精度。 11.4.1金属材料的切削加工性 三、切削液 1、切削液的作用 在切削加工中，合理使用切削液，可以改善切屑、工件与刀具间的摩擦状况，降低切削力和切削温度，延长刀具使用寿命，并能减小工件热变形，抑制积屑瘤和鳞刺的生长，从而提高加工精度和减小已加工表面粗糙度。所以，对切削液的研究和应用应当予以重视。 2、常用切削液的种类和选用 （1）水溶液 水溶液的主要成分是水，它的冷却性能好，若配成液呈透明状，则便于操作者观察。但是单纯的水容易使金属生锈，且润滑