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机械制造与控制专业教案：第5章 典型零件加工工艺02 5-2 箱体类零件加工 一.概述 1.箱体类零件的功用和结构特点 　　　　功用：基础件——保持零部件正确的位置关系，协调运动 　　　　结构：复杂，壁薄、厚不均匀，内部腔形； 　　　　　　　　有许多精度要求高的轴承支承孔和平面，加工面多，加工难度大 2.箱体类零件的主要技术要求 　　　　支承孔：尺寸IT6?7，形状精度为孔尺寸公差的一半，Ra1.6?0.4； 　　　　　　　　 同轴度φ0.01?0.03，平行度0.03?0.06，中心距±0.02?0.08 　　　　装配、定位基面：平面度0.02?0.1，Ra3.2?0.8 平行度、垂直度300：（0.02?0.1） 　　　　孔与面：平行度0.03?0.1 3.箱体类零件的材料毛坯 　　　　材料：铸铁——易成形，切削性能好，价格低，吸振性和耐磨性好 　　　　　　　焊接——单件小批生产，缩短生产周期 　　　　　　　铸钢件——大负荷的箱体 　　　　　　　铝镁合金或其它铝合金材料——特定条件 　　　　毛坯：单件小批——木模手工造型——精度低，余量大 　　　　　　　大批量——金属模机器造型——精度高，余量小 　　　　　　　铝合金箱体——压铸——精度很高，余量很小 二.箱体零件的平面加工方法 1.刨削 特点：IT6～10，Ra12.5～1.6。结构简单，方便，通用性好，切削速度低，有空行程，单刃加工，生产率低——单件小批生产 宽刃精刨代刮——速度低，余量小，变形小，Ra1.6～0.8，精度高，生产率高 2.铣削 特点：IT6～10，Ra12.5～0.8，生产率较高 方法：端铣——刀齿数多，精度高，粗糙度值小；刚性好，生产率高，应用多 　　　周铣——通用性好，适用广—单件小批应用多 3.磨削 特点：速度高、进给量小、IT5～9，Ra1.6～0.2——半精加工和精加工 方法：周磨——发热小，排屑与冷却好，精度高，间断进给，生产率低 　　　端磨——磨头刚性好，弯曲变形小，磨粒多，生产率高冷却条件差，磨削精度较低—大批生产中精度不高零件加工 4.刮研 特点：未淬火件，精度5级以上，Ra0.1～1.6，可存润滑油 　　　粗刮为1～2点/cm2，半精刮为2～3点/ cm2，精刮可达3～4点/ cm2 　　　劳动强度大，生产率低；力小，变形小，精度表面质量高——单件小批 三.箱体类零件加工工艺分析 1.车床主轴箱的加工工艺 　　　　结构：复杂，箱壁薄，加工表面多（平面和孔系） 　　　　技术要求：支承孔、装配基面的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度 孔系之间、孔系与装配基面之间的相互位置精度 　　　　材料HT200，中批生产。 2.主轴箱的加工工艺分析 （1）精基准的选择 　　　基准统一优先——保证互位置精度，减少夹具设计制造量，降低成本 　　　基准重合——避免基准不重合误差，提高相互位置精度 定位方案： 　　1）三面定位——基准统一，基准重合，保证位置精度 定位准确可靠，夹具结构简单，工件装卸方便 —单件和中小批生产中应用广 影响定位面上的加工。 　　2）一面两孔定位——面基准重合—保证位置精度 基准统一——五个面上孔或平面 定位稳定可靠，夹紧方便，易于实现自动定位和自动夹紧 成批以上生产，用组合机床与自动线加工——应用多 两孔定位误差——影响位置精度 　　　两方案各有优缺点——应根据实际生产条件合理确定 　　新工艺：底面开窗口—支架伸入箱体；装配时加密封垫片和盖板，用螺钉紧固 结构工艺性好：铸造——便于型芯的安放 加工——便于装调刀具、更换导套、测量孔径、观察加工和加切削液 夹具结构简单，刚性好，工件装卸方便，加工精度提高，生产率高 （2）粗基准的选择 　　考虑：①重要孔余量均匀 　　　　　②旋转零件与箱内壁间隙足够 　　　　　③保持必要外形尺寸 　　　　　④定位夹紧可靠。 　　　　重要孔的毛坯——粗基准——保证主轴孔、支承孔余量均匀 保证各孔轴心线与箱体内壁相互位置 　　　　单件、中小批——划线找正法安装工件 　　　　大批量——专用夹具定位，工件安装迅速，生产率高 （3）主要