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设备管理 设备管理概述 设备管理发展进程简介 事后维修阶段 预防维修阶段 美国、前苏联在20世纪20—30年代提出的 设备综合管理 20世纪70年代 设备综合管理及其特点 设备综合工程学（Terotechnology）是20世纪70年代由英国设备综合工程中心的丹尼斯·帕克斯首次提出， 其定义是“为了谋求最经济的寿命周期费用而把适用于有形资产的有关工程技术、管理、财务及其它业务工作加以综合的科学。” 设备综合管理就是在以上两种设备管理理论的基础上，以提高设备综合效益和实现设备寿命周期费用最经济为目标的一种现代管理模式。 可用“三全”即“全员性、全面性、全过程性”来表达这种管理模式的特点。 设备综合管理是一种全过程的管理，涉及从设备设计或选购到使用、维修、改造、更新的全过程； 设备综合管理是一种全方位的管理，它将工程技术、经济、组织管理、财务等有关内容有机的结合在一起； 设备综合管理是一种全员参与的管理；需要全体工作人员的积极参与。 全员生产维修制度TPM(日本) 日本结合本国的企业实际与管理经验，提出了富有特色的全员生产维修制度（total productive maintenance， TPM）。其具有以下特点： 侧重于实际操作 注重将理论与实际相结合； 目标是设备效率最高 不仅关注设备的投入成本，更重视设备的效益产出； 全过程性 建立设备全寿命周期的生产维修体系； 全员性 即从基层操作工人、设备管理部门到最高管理部门全体人员都参加，涉及设备规划、使用、维修等部门； 强调以小组团队活动来推进生产维修活动 设备综合管理的基本内容 设备规划。 设备选购/设备设计。 设备安装调试。 设备的合理使用与日常管理。 设备的检修与维护。 设备更新与改造。 设备综合管理的主要任务 正确选择、购置或者设计设备，满足生产及企业经营战略的需要； 合理使用设备，保证设备处于良好的技术状态，发挥其最大综合效率； 以寿命周期费用最低、提高经济效益为目的； 促进企业技术进步和产品结构升级； 培养一支技术过硬、团结合作的设备管理队伍。 设备的选择和评价 设备的分类 生产过程主要工艺设备，例如电厂的锅炉、发电机 辅助生产设备，主要为生产过程服务，如运输设备 研究开发与测试设备，如中试设备、测试设备 管理用设备，如计算机、复印机等 其它设备，如后勤服务用设备。 设备的选择 生产性 维修性 成套性 可靠性 经济性 安全性 节能性 环保性 灵活性 设备的经济评价方法 投资回收期法是一种简单而常用的、不考虑资金时间价值的静态的设备经济评价方法。它是指从设备的收益来看，收回设备初期投资的年数。 费用换算法是一种不仅考虑设备的初期投资费用，还考虑设备在整个寿命周期内发生的费用（维持费或使用费），考虑资金时间价值的一种动态评价方法。 例 例16-1：有两台使用功能相同的设备甲和乙，其初期购置费分别为200万元和250万元，其年度使用费分别为38万元和27万元。使用年限均为8年，假定年利率为12%，不考虑残值。问应选择哪一台设备？ 首先用年费法计算： 年均费用总额=年度使用费+设备初期投资费*投资回收年金系数 甲年度费用总和=38+200×0.2013=78.26 乙年度费用总和=27+250×0.2013=76.26 显然，应选择乙设备。 下面再用现值法计算： 设备费用现值总和=设备初期投资费+年度使用费*现值系数 甲设备费用现值总和=200+38×4.9674=388.76 乙设备费用现值总和=250+27×4.9674=384.12 也应该选乙设备。 由此可见，两种评价方法是等价的。 设备的磨损 设备的磨损可分为两种， 一是有形磨损， 二是无形磨损。 设备故障 突发故障或损坏故障 即突然发生的、难以预料的、随机性的故障。这种故障的发生，会对企业生产造成较大损失，也可能极大的损坏生产设备的功能。 劣化故障 它是指设备在使用过程中由于性能逐渐劣化、设备机能慢慢降低而引起的故障。这类故障从总体上看，是带有一定规律性和趋势性的，设备管理人员可以进行适当的预测。 使用劣化。自然老化。灾害性劣化。 设备的故障规律曲线 设备的合理使用的几个关系 设备与加工对象的关系； 即要明确什么设备加工什么产品。 设备与操作者的关系； 不同的设备要求操作者有不同的技术水平，重要设备要求操作者持证上岗。要协调操作者和设备之间的关系，做到“三好”（管好、用好、维护好）、“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）。 设备的生产能力与其工作负荷的关系； 既要尽可能满负荷运行，又要充分考虑设备的生产能力与生产计划的均衡安排，防止设备使用的忙闲不均、时松时紧。 使用与维护的关系； 要根据设备的磨损与故障规律，合理安排设备的使用与不同时期、