07船机零件的修复技术1.ppt

工艺过程 零件表面预处理 预热 喷涂 涂层后处理 凹切、清洁、粗化、非喷涂表面的隔离保护 工艺过程： （1）喷前准备： （2）喷底粉：厚度0.1～0.2mm。 （3）喷工作层：厚度0.3～1.5mm（依要求而定）。 （4）喷涂层的机加工：（车削或磨削）。 预热温度70-150℃ 喷涂 喷涂方法主要取决于选用的喷涂材料、工件的工况及对涂层质量的要求。 例如： 如果是陶瓷涂层，则最好选用等离子喷涂； 如果是碳化物金属陶瓷涂层则最好采用高速火焰喷涂； 若是喷涂塑料则只能采用火焰喷涂； 若要在户外进行大面积防腐工程的喷涂，采用灵活高效的电弧喷涂或丝材火焰喷涂。 粉末分为：打底粉和工作粉。 涂层后处理 用于防腐蚀的涂层，为了防止腐蚀介质透过涂层的孔隙到达基材引起基材的腐蚀，必须对涂层进行封孔处理（腊、环氧树脂、硅树脂及氧化物等）。 对于承受高应力载荷或冲击磨损的工件，为了提高涂层的结合强度,要对喷涂层进行重熔处理(如火焰重熔、激光重熔等)，使多孔的且与基体仅以机械结合的涂层变为与基材呈冶金结合的致密涂层。 有尺寸精度要求的，要对涂层进行机械加工。 热喷涂的工艺特点 （1）适用材料范围广：金属和非金属。 （2）喷涂材料广：金属、合金、陶瓷、有机树脂等材料。 造纸复卷机支承辊HVOF喷涂 石油泥浆泵套内孔HVOF喷涂 （3）设备和工艺简单，操作容易，加工时间短，生产效率高。 （4）喷涂热应力小，零件变形小，喷焊热应力大。 超音速喷涂叶片 风机叶轮修复 （5）涂层厚度从0.05mm到几毫米，被喷零件尺寸不限。 （6）涂层内部多孔，可存油，润滑性好 （7）喷涂涂层结合强度低，只有5~50 MPa，抗冲击性能差。 应用 （1）磨损件的修复，如：轴、增压器的转子； （2）铸件局部缺陷的修复； （3）新制零件工作表面的强化 （4）不适用于承受高应力交变载荷或冲击载荷的零件表面。 二、火焰喷熔工艺 定义：用喷枪把加热到熔化状态的合金粉末喷到零件的表面上，再用火焰使涂层重新熔化，从而使涂层与金属零件的表面熔焊在一起。 应用：受热应力、冲击、磨损作用而损坏的零件：如：轴类零件、缸盖阀座的裂纹等。 火焰喷焊修复 喷焊前，待喷表面处理，然后预热，一般为200~250℃。 一步法：喷一点粉末熔化一点，喷粉与熔化交替进行；一般用于小零件或精密零件。 二步法：先喷粉，最后进行熔化，适用于大面积的喷焊。 喷焊后应缓冷，防止裂纹（热应力）和变形，必要时进行退火处理。喷焊后一般要采用粗车和精磨。 操作方法 （1）热应力大，易变形、裂纹。 （2）喷熔涂层与零件表面为冶金结合，结合强度高，约为300MPa～700MPa。 （3）喷焊层是连续致密的金属。 （4）喷焊层的最小厚度为0.8mm。 喷熔特点 （1）对工件的热影响不同； （2）应用范围不同：喷涂适用于不受高应力交变载荷的静配合面； （3）孔隙率：喷涂：组织疏松，储油性能好，耐蚀性差。 （4）喷涂层与零件表面主要为机械结合，结合强度低，约为5MPa～50MPa，抗冲击性能差。喷熔涂层与零件表面为冶金结合，结合强度高，约为300MPa～700MPa。 喷涂与喷熔的区别 由于等离子弧温度高，能量集中，焰流速度高，可达11093℃，粉末熔化效果好，能得到等离子焰流的迅速加速，因此等离子喷涂层组织细密，氧化物夹渣和气孔率都低，气孔率可控制到2～5%。涂层与基体的结合及粒子之间的结合除以机械结合为主外，可以产生微区冶金结合和物理结合。等离子喷熔实际上是一种异种金属的熔合焊，形成的喷熔层无气孔、无氧化物夹杂、与基体呈冶金结合，具有优良的耐磨、耐腐及抗氧化性能。 等离子喷涂主要用于制备质量要求高的耐蚀、耐磨、隔热、绝缘、抗高温和特殊功能涂层，在船机零件中主要应用于制备柴油机燃烧室热障涂层及耐磨、防腐涂层。等离子堆焊主要应用于气阀涂层、阀座涂层的制备。 四、等离子弧喷涂及喷熔 ：对于批量刷镀的零部件，可以在专用机床上进行刷镀。 电刷镀过程中工件的温升70℃，因此不会引起工件的变形、表面金相组织的变化和产生残余应力。 采用电刷镀电源上的安培小时计可以精确控制沉积镀层的厚度，精确度可达±10%，在要求不高的场合（例如过渡、过盈配合），不经机加工便可获得最终的使用表面。 可以在各种金属表面甚至在能导电的非金属表面进行刷镀； 可以在各种大小、各种形状（外圆、内孔、平面、曲面等）表面上进行刷镀； 可以实现现场电刷镀和不解体电刷镀。 电刷镀过程中工件的温升70℃，因此不会引起工件的变形、表面金相组织的变化和产生残余应力。 采用电刷镀电源上的安培小时计可以精确控制沉积镀层的厚度，精确度可达±10%，在要求不高的场合（例如过渡、过盈配合），不经机加工便可获得最终的使用表面。 可以在各种金属表面甚至在能导电的非金