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第*页 4、将资料变成适当的表格并拟定分析顺序 为了让分析过程有条不紊，分析组的组织者通常在分析会议开始之前要制定详细的计划，必须花一定的时间根据特定的分析对象确定最佳的分析程序。 第*页 5、安排会议次数和时间 每个分析节点平均需20～30分钟 每个设备分配2～3小时 每次会议持续时间不要超过4～6小时（最好安排在上午），而且分析会议应连续举行。 最好把装置划分成几个相对独立的区域，每个区域讨论完毕后，会议组作适当修整，再进行下一区域的分析讨论。 对于大型装置或工艺过程，可以考虑组成多个分析组同时进行，由某个分析组的组织者担任协调员，协调员首先将过程分成相对独立的若干部分，然后分配给各个组去完成。 * 安全系统工程 危险与可操作性研究 HAZARD AND OPERABILITY STUDY 1 危险与可操作研究 1 概述 近年来，由于自动化、连续化、大型化的工业日益发 展，生产工艺越来越复杂，特别是出于经济原因，单 系列的生产装置更加普遍，工厂中任何一个环节发生 故障就会对整个系统产生很大影响，甚至酿成事故。 在设计过程中，如果从开始就注意消除系统的危险性 ，无疑能提高工厂生产后的安全性和可靠性。但是仅 靠设计人员的经验和相应的法规标准，很难达到完全 消除危险性的目的。特别是对于操作条件严格，工艺 过程复杂的工厂，需要寻求新的方法，在设计开始时 能对建议的工艺流程在安全方面进行预审定，在设计 终了时能对工艺详细图纸进行详细的有关安全校核。 生产是一个系统活动，是一个运动着的整体。不仅要 考虑设备，还必须要考虑操作。很多潜在的危险在静 止时往往被掩盖着，一旦运转起来便出现了。 1974年，英国帝国化学工业公司开发的可操作性研究 方法是在设计开始和定型阶发现潜在危险性和操作难 点的一种方法，在许多化工厂实践后被证明有效。 3 4 危险与可操作研究 1 概述 HAZOP的特点 HAZOP是从生产系统中的工艺状态参数出发来研究 系统中的偏差，运用启发性引导词来研究状态参数 的变动、偏差可能引起各种故障及其产生原因、存 在危险和相应措施。 HAZOP是FMEA的发展，不仅直观有效，而且易于 查找事故原因和发展结果。 HAZOP使用引导词进行分析，既或启发思维，又可 避免漫无边际的提出问题。 HAZOP研究的状态参数正是操作人员需要控制的指 标，针对性强。 研究结果可用于设计评价和操作评价，也可用来编 制、完善安全规程。 该方法适用于化工企业。 5 危险与可操作研究 2 基本原理 对危险性的严格检查：工艺流程的状态参数一 旦与设计规定的条件发生偏离就会发生问题或 出现危险。 以中间过程为出发点，从中间过程分析事故原 因和结果。 采用引导词，以提纲方式简明扼要地概括中间 状态。 引导词＋工艺参数＝偏差 偏差 原因 后果 6 常用HAZOP分析术语 危险与可操作研究 项目 工艺单元 分析节点 操作步骤 工艺指标 引导词 工艺参数 安全保护 措施或建 议 说明 具有确定边界的设备（如两容器之间的管线）单元，对单元内工艺参数的偏差进行分析；对位 于PID图上的工艺参数进行偏差分析。 间隙过程的不连续动作，或者是由HAZOP分析组分析的操作步骤；可能是手动、自动或计算机 自动控制的操作，间歇过程每一步使用的偏差可能与连续过程不同。 确定装置如何按照希望的操作而不是发生偏差，即工艺过程的正常操作条件；采用一系列的表 格，用文字或图表进行说明，如工艺说明、流程图、管道图、PID图。 用于定性或定量设计工艺指标的简单词语，引导识别工艺过程的危险。 与过程有关的物理和化学特性，包括概念性的项目如反应、混合、浓度、PH值及项目如温度、 压力、相数及流量。 分析组使用引导词系统地对每个分析节点的工艺参数（如流量、压力等）进行分析发现的一系 列偏离工艺指标的情况（如无流量、压力高）；偏差的形式通常是“引导词＋工艺参数”。 发生偏差的原因，一旦找到发生偏差的原因，就意味着找到了对付偏差的方法和手段，这些原 因可能是设备故障、人为失误、不可预见的工艺状态（如组成改变），来自外部破坏（电源故 障）等。 偏差所造成的结果（如释放有毒物质）；分析组常常假定发生偏差时已有的安全保护失效；不 考虑那些细小的与安全无关的后果。 指设计的工程系统或调节控制系统，用以避免或减轻偏差发生时所造成的后果（如报警、联锁 、操作规程）等。 修改设计、操作规程、或者进一步进行分析研究（如增加压力报警、改变操作步骤的顺序）的 建议。 8 危险与可操作研究 常用HAZOP分析工艺参数