Mastercam9.1第6章 沟槽凸轮的设计与概要1.pptVIP

第6章 沟槽凸轮的设计与加工 6.1 沟槽凸轮的零件图 6.2 绘图思路 6.3 沟槽凸轮的建模 6.3.2 指定圆心与直径绘制圆 6.3.4 用极坐标方式（已知圆心）绘制圆或圆弧 6.3.5用极坐标方式（任意角度）绘制圆或圆弧 6.3.6 绘制切弧 6.3.7 圆弧的修剪 6.3.8 串联补正 6.3.8 串联补正 6.3.9 尺寸标注 4．注解文字 4．注解文字 5．两圆的中心距的标注 6. 分析检查 2. 毛坯设定 3. 加工工艺 6.4.2加工凸轮外形刀具路径 3. 选择2D外形铣削参数 3. 选择2D外形铣削参数 3. 选择2D外形铣削参数 5. 刀具路径模拟 6.4.3 粗加工凸轮凹槽刀具路径 2.确定刀具参数 4. 粗铣/精铣参数 5．斜插式下刀 6．产生挖槽铣削刀具路径 6.4.4精加工凸轮凹槽刀具路径 注意： 3. 选择2D外形铣削参数 4．设定进/退刀向量 5. 产生刀具路径 6.4.5 倒角刀具路径 3. 选择2D外形铣削参数 4．倒角加工参数 7. 刀具路径模拟 6.5 后处理，产生NC加工程序 6.6 程序单 6.7 CNC加工 6.7.3 操作 CNC机床，加工沟槽凸轮外形 三菱加工中心面版 2 .归零 5. XY轴对零 7． 设定G54工作坐标值 10． 加工 12. 第二把刀（?6合金钢平刀）的对零方法（刀长补正） 6.8 检验与分析 总结： 练习6 ?点选 进/退刀向量 按钮，出现如图6-44所示对话框，填选如下： （1）重叠量 1 ，这样可以避免进刀与退出在同一个地方，造成加工痕。 （2）进刀、退刀向量的引线长改为 0 ，圆弧半径为 3 ，扫掠角度 45。 （3）其余各项选默认值。 （4）点选 确定 ，返回图6-43。 注意： 考虑到凸轮凹槽中的下刀空间很有限，在设定进/退刀向量时，一定要注意不要让刀具在下刀时碰到工件。 ? 图6-44 ?点选图6-43中的 确定 按钮，产生了加工刀具路径，如图6-45所示。 6. 刀具路径模拟。? （1）点选 主菜单 → 刀具路径 → 操作管理 命令，弹出如图6-46所示对话框，命名为“精加工凸轮轮廓”。 （2）点选 刀具路径模拟 → 自动执行 命令，结果如图6-45所示。检验刀具路径，进刀与退刀位置没有与工件发生干涉，刀具不会碰到工件。 （3）点选 返回 命令，返回图6-46对话框。 ? 7. 实体切削验证 ? 验证加工结果如图6-47所示，完成精加工内外轮廓。 图6-47 图3-45 图6-46 倒角采用2D外形的方法进行加工。刀具为? 20-45°倒角用刀，一次将轮廓线加工到位。? 1. 进入外形铣削对话框 （1）单击 主菜单 → 刀具路径 → 外形铣削 → 串联 命令 。 （2）选取凸轮内轮廓线为加工范围，内轮廓线改变颜色，并出现一个起点与箭头，为顺时针方向，如图6-41所示。 （3）选取凸轮外轮廓线为加工范围，外轮廓线改变颜色，并出现一个起点与箭头，改为逆时针方向，如图6-42所示。 （4）选取凸轮外形为加工范围，内轮廓线改变颜色，并出现一个起点与箭头，为顺时针方向。 （5）点选主菜单中的 执行 命令，进入外形铣削对话框，参考图6-25。 2.?????? 选择刀具参数 ?定义刀具参数如图6-48所 图6-48 点选 外形铣削参数 按钮，出现如图6-51所示对话框，填选如图所示。 （1）点选 外形型式 旁边的下拉菜单按钮“ ”，选择 2D倒角 选项。 （2）选择 。 （3）其余各项选默认值。 图6-51 点选 倒角加工 按钮，出现如图6-52示对话框，填选如图所示。? 5．设定进/退刀向量 点选 进/退刀向量 按钮，出现如图6-44对话框，填选如下： （1）进刀、退刀向量的引线长改为 0 ，圆弧半径为 37.5％ 9.375 ，扫掠角度 45。 （2）点选 确定 按钮，返回图6-51。?其余各项选默认值。 注意：设定进刀、退刀向量时，一定不能与工件相碰撞。 6. 产生刀具路径? 点选图6-51的 确定 按钮，产生了加工刀具路径，如图6-53示。 图6-52 图6-53 图6-54 厂 图6-55 （1） 点选 主菜单 → 刀具路径 → 操作管理 命令，弹出如图6-54对话框。命名为“外形铣削（2D倒角）”。