动力煤选煤厂降介耗技术改造实践.doc

动力煤选煤厂降介耗技术改造实践 　　[摘 要]重介选煤是常见的分选工艺，以其分选精度高，对煤质适应性强为特点[1-2]。但重介选煤普遍存在重介质消耗高，回收困难等一系列问题。中煤平朔公司安太堡选煤厂，采用浅槽重介质分选机主再选和有压两产品旋流器主再选的工艺流程。近年来随着入选原煤总量的增加及原煤煤质的变化，逐渐突显出吨煤介耗升高，介质回收困难等问题。本文针对安太堡选煤厂介耗消耗居高不下的问题，从技术损失和管理损失两方面进行介耗的控制，分别针对介质制备，原煤预湿、分级，脱介筛改造及磁选机效率控制等方面进行了研究 [关键词]重介质消耗，预湿分级，磁选机，脱介筛 中图分类号：F279.26 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）06-0005-01 1 安太堡选煤厂 中煤平朔煤炭洗选中心安太堡选煤厂采用脱泥分级入选工艺，原煤入选粒度0-150mm。原煤入厂后预湿、分级，筛上+13mm物料入块煤主再选系统，采用重介质浅槽分选机分选，筛下-13mm物料入末煤主再选系统，采用有压两产品重介旋流器分选。目前洗选能力达2500万吨/年以上，加工出的商品煤因其品种丰富、质量稳定，畅销世界许多国家和地区，树立了“平朔煤”的良好市场信誉 2.采取的主要措施及效果 2.1 检查球磨机钢球的充填率 通常选煤厂控制重介质的质量指标包括磁性物含量、真相对密度、粒度（-200目或-325目含量）、水分。从安太堡选煤厂使用经验看，-325目含量在85%～95%之间较为理想，对块煤和末煤均能适用。钢球的充填率是决定球磨机能力的关键因素。随着充填率的增加其处理能力在增加，提高充填率增加了钢球碎磨矿石的几率和矿石自磨作用[3]。钢球充填率在45%时球磨机负荷为最大，超过45%时随充填率的增加其负荷大幅度下降。我们主要以更换加装钢球为手段，提高其处理效率[4-6] 随着充填钢球的数量的增加，球磨机主电机的电流是在增加的，且出料中-0.045mm粒级含量在增加。我们选择添加5吨钢球为常用数量，电流为220-230A，出料中-0.045mm粒级含量92%，此时介质的粒度便可满足实际生产需要且利于介质回收 2.2 对磁选机的改造 2.2.1 磁选机液位的合理控制 在现场实际使用过程中发现，（1）磁选机液位的合理控制；（2）磁选机滚筒与槽体的合理间隙是实际生产中影响介质回收的关键因素。针对以上两方面都做了具体的调整与改进[7] 磁选机液位的合理控制主要依靠底流阀开度的具体控制。通过改进磁选机底流阀的开合装置，实现了由0%-100%的大范围控制 在不同的分流开度工况下，磁选机液位会发生较大的变化，若不及时调整液位高度必然造成磁选机介质回收效果变差。加入底流调节装置后，在不同工况下做出及时调整，便可保证都有一个最佳的磁性物回收点 2.2.2 磁选机滚筒与槽体的合理间隙的控制 针对安太堡选煤厂现有部分磁选机滚筒与槽底间隙不统一、不合适的问题，尽可能以现有的条件，对磁选机进行改造，使磁选机滚筒与槽底间隙调整在25mm以内，并确定一个最佳值，定期检查磁选机工艺效果 当滚筒与槽体间隙为15mm时，槽体内液位便会升高，大部分来料从溢流堰溢出，在槽体内停留时间短，回收效果较差。随着间隙的增加，介质回收效果逐渐转好，但是当间隙过大时，大部分来料便从底流口流出，同样停留时间较短，磁选机无法完成充分的介质回收，所以综合考虑最后确定滚筒间隙为25mm左右，并根据实际生产情况再进行调整 2.2.3 其他与磁选机相关的技术改造 （1）在?z查中，磁选机入料中1.0mm粒级含量达到了15%。对此，振动筛合介段筛缝由1mm改为了0.75mm，稀介段筛缝由0.75mm改为0.5mm，改造后磁选机入料的粒度和浓度明显降低，磁选效率明显增高 （2）磁选机的来料篦子容易损坏，如更换不及时，磁选机入料孔易堵塞，这就造成了磁选机入料粒度不均匀，我厂人员制作了活动篦子，更换方便，缩短了检修时间，提高了磁选机磁选效果 （3）解决粗煤泥在系统中循环积聚与介质掺杂问题。由于离心机筛篮尺寸不合适，长期跑粗，造成磁选机来料中含有大量的粗煤泥而降低了其磁选效率。成立了技术改善小组，解决问题后，磁选机的分选效率大幅度提高 2.3 对脱介筛的相关技术改造 随着原煤煤质的变坏及系统带量的增加，原有的末煤脱介筛脱介效率明显下降。煤层较厚时原有的喷水安装角度无法做到击穿煤层，容易造成煤颗粒表面介质以及细泥冲洗不充分，进而直接影响脱介产品质量[8]。脱介筛上喷水对煤质变化适应性差、脱介效果难以保证，磁选机入料浓度范围变化大，这些都对重介质损耗造成了很大影响。针对以上问题，安太堡选煤厂对末煤脱介筛上喷水系统进行了改造。针对