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浅谈起重机车轮调整参数及啃轨关系 　　摘要：啃轨对起重机危害很大，易造成车轮轨道磨损，增加运行阻力，电机负荷增大甚至烧毁等。因此，有效的解决啃轨问题，是延长设备使用寿命的重要方法，本文通过数学模型理论分析，进行阐述车轮调整参数所导致的尺寸变化对啃轨的影响 关键词：桥、门式起重机；啃轨；车轮影响；常见故障；排除方法 前言： 什么是“啃轨”？ 当起重机在运行中车轮与轨道产生横向滑动，车轮轮缘与轨道挤紧，增大了两者之间的摩擦，致使轮缘和道轨磨损，这种现象就叫“啃轨”。起重机运行时多少都会出现不同程度的啃轨现象，影响设备安全使用。因此，正确及时判断是否出现啃轨故障，对提高设备利用率、降低维修费用以及安全生产意义重大 车轮啃轨对起重机危害很多，例如，车轮轨道磨损出现，缩短使用寿命，增加运行阻力，影响减速机运转，电机负荷增大，甚至出现烧电机，断轴现象引起起重机震动冲击；严重时会使负荷摆动过大，产生脱轨，发生人身或设备安全事故 啃轨现象分析 1、啃轨现象的表现 1）道轨侧面或车轮轮缘内侧有摩擦痕迹，严重时产生毛刺或掉铁屑 2）在短距内轮缘与轨道间隙有明显的变化 3）车体产生偏斜车轮走偏，有响亮的啃轨声 4）啃轨严重时，会发出撞击声，甚至出现爬轨 2、啃轨造成的后果 1）缩短车轮寿命。严重的只能使用1-2年，特别严重的仅使用1-3个月 2）加快轨道的磨损。啃轨产生的大侧向力，能使轨道位置偏移 3）增大运行阻力，增加电机功率消耗和机构的传动负载 啃轨原因分析 由于啃轨原因的多样性，因此不可能进行全面的解决与分析，因此我们从车轮方面的影响入手分析，来简单了解车轮几何尺寸，位置对啃轨的影响程度 1、主动车轮轮径不同 车轮的加工均有公差范围，因此两个主动车轮轮径存在加工误差时，势必存在加工误差d，因此每转一圈行走距离不等，直径大的一侧逐渐靠前，终使车体歪斜，从而产生啃轨 以QD5-31.5 A5的产品为例，跨度31.5m，大车车轮直径500mm（偏差范围：-0.155mm-0nnn），小车轨距1.4m，小车车轮直径250nnn（偏差范围：-0.115mm-0nnn）。以误差极限取值，车轮每转一圈，大车（桥架）两侧车轮相差0.155π=0.4869mm，靠前量所形成的夹角α值为：tgα=0.4869/31500=0.15457/10000；同理计算，小车（架）两侧车轮相差0.115π=0.3613mm，靠前量所形成的夹角β值为：tgβ=0.3613/1400=2.58071/10000 依据GB/T14405-2011，以M5-M7工作级别（镗孔），取值范围为：≤0.0004判断，当大车轮运行超过3圈，小车轮运行超过2圈即可抵消车轮的预设水平夹角而造成啃轨 2、四个车轮的位置不当 即四角不是矩形，同侧两车轮中心不在一条线上，无论时主动轮还是被动轮，车轮偏斜都会造成啃轨 车轮呈平行四边形，轨距相等，对角线D1D2时，绝对矩形面积减小，车轮轨距尺寸同时变小（基距不变），从而稀释掉部分偏差，当尺寸小于轨距的尺寸时，极易造成啃过，并且啃轨的位置在对角线较小的两个车轮上 车轮呈梯形，轨距不等，对角线D1=D2（或相近）时，同样绝对矩形面积减小，车轮轨距以小尺寸为准，当尺寸小于轨距的位置时造成啃过，啃轨的位置在轨距较小的两个车轮上；若此时两主动轮水平夹角不一致（或相差较大），则还会出现车架旋转，最终?距较大一端的一个车轮也会出现啃轨 3、车轮的水平偏斜超差 车轮的水平偏斜，即踏面中心线与道轨中心线在水平面上形成的夹角。这是车轮速度V可以分解为两个方向的速度，一个是平行于车轮道轨的速度Vx，此力使车轮向前运行；另一个是垂直于车轮道轨的速度Vy，此力使车轮产生横向滑动，如果速度Vy过大，且没有足够的间隙来克服横向滑动的距离（如果在整条道轨上往返多次运行后，任意位置时仍有间隙，且对称时，则不会产生啃轨），则极易造成啃轨 通常情况下，以跨度方向的两个车轮夹角形成“/＼”、“＼/”、“||”三种，两两结合，可形成多种组合，本文以“内八字”（主动侧、被动侧，车轮夹角均在内侧）为讨论样本 当夹角调整完毕后，夹角调整分别为：主动车轮1为α1、主动车轮2为α2、被动车轮1为β1、被动车轮2为β2（α为主动轴，β为被动轴；1、2各据一侧）。根据α1-α2和β1-β2与“0”的关系（设差值0、=0或者 1