钻孔灌注桩后注浆施工工艺及监理控制要点.docVIP

钻孔灌注桩后注浆施工工艺及监理控制要点摘要：采用后注浆技术，对桩底沉渣，桩端持力层及桩周泥皮起到渗透、劈裂填充、压密和固结作用，以此来提高桩的承载力，减少其变形却不失为一种解决该问题的有效、经济的方法。 关键词：钻孔灌注桩 后注浆 逆止阀 开塞 冒浆 1、引言： 钻孔灌注桩以其噪音低、对周边环境影响较小、无挤土效应、单桩承载力大等特点，已被广泛用于沿海地区的高层建筑、道路、桥梁等基础中，适用的地基形式也越来越广泛。但随着建筑物规模的不断扩大，对桩基础的承载要求也不断提高，传统的处理方式无非是扩大桩径、桩端尽量深入基岩，但在一些砂层非常厚、桩端为砾石层、入岩较深沉渣较多的地区再按传统的方法处理就不再经济、合适了。而采用后注浆技术，对桩底沉渣，桩端持力层及桩周泥皮起到渗透、劈裂填充、压密和固结作用，以此来提高桩的承载力，减少其变形却不失为一种解决该问题的有效、经济的方法。但灌注桩后注浆技术虽推广已历十余年，却因其隐蔽性较大，一些检测数据及参数难以获取，故未大范围的应用于工程建设中。本文将参照实际案例，并根据施工监理过程中遭遇的一些问题，进行描述和分析，以供大家讨论[1]-[6]。 2、钻孔灌注桩后注浆施工技术特点及基本原理： 从以往的工程情况分析来看，影响钻孔灌注桩垂直承载力的原因大约有三种：桩底沉渣厚，无论使用正循环还是反循环进行清孔，均无法完全去除干净，桩端承载力得不到充分发挥，这对于桩端进入密实砂层较深的桩尤其明显；桩侧泥皮较厚，对桩侧摩阻力影响较大，这对于位于粘土层的摩擦桩影响较明显；对周边孔壁的扰动，成孔阶段无可避免的会对下层，特别是密实岩层造成扰动破坏，甚至会出现碎裂，影响其原整体强度。针对以上问题，结合钻孔灌注桩技术特点，为提高桩的垂直承载力，工程技术人员尝试了成桩后注浆工艺，试验后效果较为理想。所谓后注浆是在成桩后且桩身达到一定强度时，通过预埋管道用高压泵向桩的某些部位灌注水泥浆，以达到消除桩底软弱垫层（沉渣），改善桩土界面，提高局部位置的土体强度。后注浆施工工艺有三种：在孔底预先设置注浆室。但该方法工艺复杂，成本较高，现较少使用；灌注桩成孔后，在孔内设置注浆管，注浆管的下端设出浆口，并用胶带或塑料膜封包。出浆口的位置高出孔底30～50cm。灌注砼前先往孔底加入碎石，使出浆口埋入碎石内，然后再进行砼灌筑。该方法主要用于桩底加固，虽经过多次实验和使用，但由于工艺过于简单，容易发生出浆口堵塞导致最终注浆失败；将注浆管固定在钢筋笼上，出浆口采用单向单向逆止阀并压入桩底土中30～50cm。由于采用单向逆止阀，在进行桩身砼浇注时浆液不会灌入阀内，注浆时浆液也不会回流。该工艺由于采用单向逆止阀作出浆口，注浆成功率大大提高，且压力相对稳定，注浆效果显著。 钻孔灌注桩后注浆分桩底注浆及桩侧注浆，桩底压浆即将高压水泥浆对土层产生渗入、劈裂作用而使水泥浆注入桩底一定范围内的土体中，同时还有一部分浆液从桩底沿桩土界面向上渗，扩展到桩底以上10～20m，甚至更高。水泥浆首先在桩底沉渣区劈裂和渗透，使沉渣及桩端附近土体密实，产生“扩底”效应，使端承力提高；桩侧压浆则是将高压水泥浆送入预先设置在钢筋笼外侧的带单向阀的加筋PVC管，或黑铁管。根据土层、桩长情况，管上设几个压浆断面，浆液从管上的浆孔喷出，对桩周土产生挤密、渗入作用，同时顺着桩土界面向上和向下渗透，在桩土界面处形成一层水泥浆与土的胶结层，使桩与土的接触面及桩周土的摩阻得到改善和提高。 3、钻孔灌注桩后注浆施工控制要点： 后注浆施工控制重点主要有：注浆设备的审查、注浆管的制作安装、开塞控制、注浆的控制、注浆顺序的控制、冒浆情况的监控等。 3.1注浆设备的审查 注浆专用机具主要有高压注浆泵、单向逆止阀、注浆管。其中高压注浆泵的工作参数必须满足注浆压力要求，且在使用前必须进行注浆泵和管线的密封性试运行，对注浆泵上的压力表及流量表进行检测；注浆管宜采用A30mm或A38mm直径的黑铁管，壁厚大于2.8mm，制作前应仔细检查线管的密闭性，安装前应检查注浆头长度、孔径、孔距是否符合要求；单向逆止阀主要是对球阀及回流逆止情况进行检查，逆止阀至少应能承受1MPa静水压力。 3.2注浆管的制作安装 注浆管的连接有丝口连接及焊接连接两种，前者存在滑丝及连接后线管垂直度不足等缺陷，后者牢固性较好，但若操作不当易造成线管烧伤，出现砂眼等情况。注浆管数量设置宜根据桩径大小设置，小于1200mm桩径应设置两根，大于1200mm应设置三根，均按钢笼圆周对称设置，且与钢笼加强筋进行绑扎或焊接连接，连接必须可靠牢固。钢笼应下放至孔底，若钢笼未通长设计的，则应设置相应导笼延伸至孔底，注浆管头距离孔底以30～50cm为宜。注浆管上端应略高出地面，端