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化工生产过程危险及可操作性问题探究摘要：危险与可操作性（HAZOP）研究是以系统工程为基础的一种可用于定性分析或定量评价的危险性评价方法，用于探明生产装置和工艺过程中的危险及其原因，寻求必要对策。通过分析生产运行过程中工艺状态参数的变动，操作控制中可能出现的偏差，以及这些变动与偏差对系统的影响及可能导致的后果，找出出现变动可偏差的原因，明确装置或系统内及生产过程中存在的主要危险、危害因素，并针对变动与偏差的后果提出应采取的措施。 关键词：HAZOP 生产工艺 分析 危险和可操作性研究方法可按分析的准备、完成分析和编制分析结果报告3个步骤来完成。由各种专业人员（如：工艺、设备、自控、现场操作人员等）按照规定的方法对偏离设计的工艺条件进行过程危险和可操作性研究。鉴于此，虽然某一个人也可能单独使用危险与可操作性研究方法，但这绝不能称为危险和可操作性研究。所以，危险和可操作性研究方法与其他安全评价方法的明显不同之处是，其他方法可由某人单独使用，而危险和可操作性分析则必须由一个多方面的、专业的、熟练的人员组成的小组来完成。 一、生产工艺过程的自动HAZOP分析 1、基于符号有向图进行工艺过程深层次HAZOP分析 在进行HAZOP分析时，将工艺流程图或操作规程划分为分析节点或操作步骤，然后从生产运行过程中工艺参数的变动、操作控制中可能出现的偏差分析，判明这些变动与偏差对系统的影响及其可能导致的后果，寻找出现变动或偏差的原因。 2、间歇生产工艺过程HAZOP自动分析 对于间歇生产工艺过程，按生产阶段采用连续过程HAZOP分析法，进行HAZOP分析时步骤较繁杂，且不利于前后工序的HAZOP分析衔接。但很多精细化工生产工艺过程为间歇生产工艺过程，它们也是具有离散事件系统（DiscreteEventSystem，DES）特征的混杂工艺过程，因此需要专门对混杂工艺过程的自动HAZOP分析进行研究。 1）基于Petri网的间歇过程HAZOP Petri网是一种结构化的DES描述工具，可以描述系统异步、同步、并行逻辑关系，可以较好地表达离散事件系统的静态结构和动态变化，已在间歇生产和离散制造工艺过程建模中得到广泛应用[8~10]。而SDG模型是表达变量因果关系、自动推理判断变量偏差的非正常原因和不利后果、进行HAZOP分析的有效工具。 在此可结合Petri网DES建模和SDG模型HAZOP分析方法，建立间歇生产工艺过程的三层知识表达模型。而最下一层应用SDG模型表示具体操作任务中各工艺变量之间的因果关系。应用此三层知识表达模型，同样利用SDG模型HAZOP分析方法，可实现间歇生产工艺过程HAZOP自动分析。 以实时智能专家系统G2为软件平台，应用此三层知识表达模型，利用SDG模型HAZOP分析方法，开发间歇生产工艺过程HAZOP自动分析专家系统。 间歇生产工艺过程HAZOP自动分析专家系统主要由图形用户界面、HAZOP知识库和HAZOP推理机三大部分组成。图形用户界面包括带控制点流程图编辑器、SDG-HAZOP模型开发器、生产配方图形化编辑器和过程化学模型编辑器等HAZOP分析图形界面开发工具；HAZOP推理机基于G2内嵌的推理引擎，开发了发现非正常起因的方法、发现不利后果的方法、偏差与故障传播方法以及误操作分析方法，可以实现间歇过程的HAZOP评价。 2）基于动态SDG建模的间歇过程HAZOP 对间歇过程，普通的SDG建模已经很难达到要求。间歇过程每一步的操作失误都可能会对后续步骤造成影响，而每个步骤所对应的SDG图是完全不同的，怎么运用SDG建模来描述步骤之间的接续问题，是运用SDG对间歇过程建模的关键所在。文献[11]引入了一个动态SDG的概念。其主要思路如下： （1）建立整体SDG模型。 将整个间歇过程在各个状态下可能产生联系的所有变量都联系起来，建立一个整体SDG模型。该整体SDG模型必须涵盖间歇过程任何一个状态下变量相互影响关系的SDG模型，并为变量间的影响关系（即有向支路）设置使能条件。这样一来，在特定状态下，通过改变有向支路的使能条件，就能在整体SDG的基础上获得所需的、当前状态下的、相对独立的SDG模型。 （2）建立状态顺序图。 将间歇过程分解成若干个连续过程，抽象成若干个步骤，并按步骤建立间歇过程的状态顺序图。状态顺序图结构建立在整体SDG的上层，掌控总体SDG的有向支路使能条件。运用顺序状态图来描述间歇过程的状态改变，确切地说，就是运用状态顺序图，将整体SDG步骤化。 （3）建立状态顺序列表。 建立关联链表，将阀门信息（含人工误操作）、设备失效与整体SDG中的相应节点关联起来。分析间过程并找出部分关键节点，将系统