冲裁工艺及冲裁模设计概要1.doc

冲裁工艺及冲裁模设计 一、填空题 1. 2从广义来说，利用冲模使材料相互之间分离的工序叫冲裁。它包括冲孔、落料、切断、 修边、等工序。但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。 冲裁根据变形机理的不同，可分为普通冲裁和精密冲裁。 冲裁变形过程大致可分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。 冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。 冲裁毛刺是在刃口附近的側面上材料出现微裂纹时形成的。 间隙过小时，出现的毛刺比合理间隙时的毛刺高一些，但易去除，而且断面的斜度和塌角小，在冲裁件的切断面上形成二次光亮带。 冲裁间隙的数值，等于凹模与凸模刃口部分尺寸之差。 材料的厚度越大，塑性越低的硬脆性材料，则所需间隙c值就越大；而厚度越薄、塑性越好的材料，所需间隙值就越小。 在设计模具时，对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件，应选用较小的间隙值；对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件，以提高模具寿命为主，应选用较大的间隙值。 凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有互换性，制造周期短，便于成批生产。其缺点是模具制造公差小、模具制造困难、成本较高。 落料时，应以凹模为基准配制凸模，凹模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。 冲孔时，应以凸模为基准配制凹模，凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。 凸、凹模分开制造时，它们的制造公差应符合δ凸+δ凹≤2cmax-2cmin的条件。 冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。 冲裁件在条料、带料或板料上的布置方式叫排样。 冲裁产生的废料可分为两类，一类是结构废料，另一类是工艺废料。 排样的方法，按有无废料的情况可分为有废料排样、无废料排样和少废料排样。 搭边是一种工艺废料废料，但它可以补偿定位误差和料宽误差，确保制件合格；搭边还可增加条料刚度，提高生产率；此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。 为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动，常用阶梯凸模冲裁法、斜刃口冲裁法和加热冲裁法来降低冲裁力。 在几个凸模直径相差较大、距离又较近的情况下，为了能避免小直径凸模由于承受材料流动的侧压力而产生的折断或倾斜现象，凸模应采用阶梯布置，即将小凸模做短一些。这样可保证冲裁时，大直径凸模先冲。 采用斜刃冲裁时，为了保证冲件平整，落料时应将凸模做成平刃；冲孔时应将凹模做成平刃。 按工序组合程度分，冲裁模可分为单工序模、级进模和复合模等几种。 级进模中，典型的定位结构有挡料钉及导正销和侧刃等两种。 复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外形的相对位置精度高，板料的定位精度高，冲模的外形尺寸较小，但复合模结构复杂，制造精度高，成本高。所以复合模一般用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。 非圆形凸模，如果固定部分为圆形，必须在固定端接缝处加防转销；以铆接法固定时，铆接部分的硬度较工作部分要低。 复合模的凸凹模壁厚最小值与冲模结构有关，顺装式复合模的凸凹模壁厚可小些；倒装式复合模的凸凹模壁厚应大些。 对于大中型的凸、凹模或形状复杂，局部薄弱的小型凸、凹模常采用镶拼结构。 条料在送进方向上的送进距离称为步距。 弹压卸料板既起压料作用，又起卸料作用，所得的冲裁件质量较好，平直度较高，因此，质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁宜用弹压卸料装置。 二、问答题 冲裁的变形过程是怎样的？ 冲裁的变形过程分为三个阶段:从凸模开始接触坯料下压到坯料内部应力数值小于屈服极限，这是称之为弹性变形阶段(第一阶段)；如果凸模继续下压，坯料内部的应力达到屈服极限，坯料开始产生塑性变形直至在刃口附近由于应力集中将要产生裂纹为止，这是称之为塑性变形阶段(第二阶段)；从在刃口附近产生裂纹直到坯料产生分离，这就是称之为断裂分离阶段(第三阶段)。 2.普通冲裁件的断面具有怎样的特征？这些断面特征又是如何形成的？ 普通冲裁件的断面一般可以分成四个区域，既圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四个部分。 圆角带的形成发生在冲裁过程的第一阶段（即弹性变形阶段）主要是当凸模刃口刚压入板料时，刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形，使板料被带进模具间隙从而形成圆角带。 光亮带的形成发生在冲裁过程的第二阶段（即塑性变形阶段），当刃口切入板料后，板料与模具侧面发生挤压而形成光亮垂直的断面（冲裁件断面光亮带所占比例越大，冲裁件断面的质量越好）。 断裂带是由于在冲裁过程的第三阶段（即断裂阶段），刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用下不断扩展而形成的撕裂面，这一区域断面粗糙并带有一定的斜度。 毛刺的形成是由于在塑性变形阶段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度时，刃尖部分呈高静水压应力状态，使微裂纹的起点不会在刃尖处产生，而是在距刃尖不远的地方发生。随着冲压过程的深入，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而形成毛刺。对普通冲