刀具参数对加工表面粗糙度影响的研究.DOCVIP

刀具参数对加工表面粗糙度影响的研究  表面粗糙度是指加工后的零件表面具有的 较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特 性，即加工表面的几何形状误差。国家标准 GB/T1031-2009规定了表面粗糙度的评定参数及 其数值。常用的评定表面粗糙度的参数主要有轮 廓算术平均偏差^?或轮廓最大高度^2。（在2006 年以前国家标准中还有一个评定参数为微观不 平度十点高度Az，轮廓最大高度用?表示，在 2006年以后国家标准中取消了微观不平度十点 高度，采用Az表示轮廓最大高度。）表面粗糙度 的大小直接影响零件的摩擦磨损、耐腐蚀性，和 疲劳强度⑴，同时也影响零件的装配精度和质 量[2]，因此，表面粗糙度是衡量切削加工精度的 一个重要性能指标。 金属切削加工过程中，虽然刀具表面和刀刃 都磨的很光滑，但是已加工表面的粗糙度远远大 于刀具表面的粗糙度，其产生原因可归纳为几个 方面： 几何因素所产生的粗糙度。它主要决 定于残留面积的高度。 由于切削过程不稳定因素产生的粗糙 度。其中包括：积削瘤、鳞刺、切削变形、刀具 的边界磨损、刀刃与工件相对位置变动等[3]。因 此，影响已加工表面粗糙度的因素可以分成几何 因素和非几何因素。几何因素主要包括：刀具的 前角、刀尖圆弧半径、进给量；非几何因素主要  包括：刀具磨损量等。 目前，国内外对于刀具几何形状对加工表面 粗糙度影响的研究涉及较少。本文通过车削加工 的试验，研究刀具变量中的各参数对加工表面粗 糙度的影响，从中分析出刀具的合理参数。 由于影响切削加工效益的因素很多，而且影 响因素之间是相互作用的，所以通过固定若干因 素，改变少数参量，取得实验数据，并且釆用 Matlab软件进行处理，得出优选结果。 1刀具前角对表面粗糙度的影响 刀具前角是指在主切削刃选定点的正交平 面内，前刀面与基面之间的夹角[4]。前角有正负 之分，是切削刀具重要的几何参数之一，它决定 切削刃的锋利程度和强度，直接影响刀具耐用度 和被加工表面的粗糙度。 为消除其他因数的干扰，在本单元试验中选 用的刀具具有相同的刀尖圆弧半径(0.2mm)，其 它的工作角度也都相同。刀具前角分别取0°，5°， 10。，15。试验结果如表1所示[5]。 表1试验结果 试验号 刀具前角 表面粗糙度仏m) 1 0° 0.470 2 5° 0.430 3 10° 0.426 4 15° 0.420 根据表1的试验结果，利用Matlab软件，进行 曲线拟合，可建立刀具前角和表面粗糙度的关 系，如图1所示。 试验结果 刀具前角(X) 图1表面粗糙度随前角的变化 当前角在0。?15。之间变化时，随着前角的增 大，加工表面粗糙度的值逐渐降低。 这是因为车削加工过程中，金属变形的主要 形式是剪切滑移，随着前角的增大，由公式(1) 和公式(2)可知，形成的剪切角越大，金属的塑性 变形减小，变形系数减小，刀-屑间摩擦力和正应 力也相应下降，因此切削力减小，切削刃变锋利， 系统的振动减小，同时切屑变形减小，切削温度 降低，抑制了刀瘤和鱗刺的生成，从而提高了加 工表面的质量，所以加工表面的粗糙度逐渐降 低。 按最大剪应力的理论，剪切角的计算如公 式⑴： P 二 ^4 + Yo ~Po (1) 图2切屑的收缩 从图2可知，剪切角^变化对切屑收缩的影 响，^增大剪切面减短，切屑厚度减小，故 Ah变小。它们之间的关系如下： Ah = ^hcL = cot cp cos Yo + sin 7o (2) hD 其中，剪切角，y。-前角，凡-摩擦角，Ah - 变形系数。 利用Matlab软件得出的曲线关系图刚好与理 论分析相吻合，所以前角的每一个值，在图1中 都有唯一确定的表面粗糙度的值与之相对应。因 此在车削过程中，为了获得理想的表面粗糙度 值，可以利用图2提前确定前角的范围。 2刀尖圆弧半径对表面粗糙度的 影响 金属切削加工过程中，由于刀具的几何形状 以及刀具与工件的相对运动，会造成一部分金属 未被切下来而残留在已加工表面上，即残留面 积[6]用及max表示。图3所示的残留面积是由刀尖圆 弧部分形成的。残留面积的大小决定了表面粗糙度的大小，因此可以通过控制残留面积来控制表 面粗糙度，从而控制零件表面的加工质量。 图3残留面积的高度 为了进一步研究刀尖圆弧半径对粗糙度的 影响，进行五组单因素的切削试验，试验参数选 择如下：刀具前角为10°，后角为7°，刀尖圆弧半 径分别为0.2mm、0.4mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm。 加工后测量的结果如表2所示[7]。 由曲线方程可知，给定一个刀尖圆弧半径的 值，就有唯一确定的表面粗糙度的值与其相对 应，如当刀尖圆弧半径在0.4mm时，表面粗糙度 的值为0.448叫；当刀尖圆弧半径在0.8mm时， 表面粗糙度的