第7章—成型零件与结构零件的设计(终)资料.ppt

* (5) 螺纹型芯尺寸 (6) 出模斜度在铸件公差范围内型腔、型芯尺寸 4、成型部分尺寸和偏差标注的基本要求 ①成型部分尺寸标注基准应与铸件图上所标注的一致。 ②满足铸件设计要求前提下，又要满足模具制造工艺上的要求 ③当成型尺寸为模具配合尺寸时，模具配合精度高于成型尺寸制造精度。 ④铸件图上尺寸标准为从外壁到孔中心位置尺寸时，成型部分型芯固定在滑块上，滑块配合尺寸和成型铸件外壁型腔尺寸相同，则滑块上下偏差全是负数。 5、型芯、型腔镶块的尺寸和偏差的标注 ⑴型芯尺寸的标注 ⑵成型镶块中型腔尺寸的标注 型芯的成型部位保证大、小端尺寸的标注示例 7.2.4 压铸件螺纹孔直径、深度和型芯尺寸的确定 1、攻丝前底孔直径以及所对应型芯大端直径尺寸的计算 一般铸孔的直径接近于最大极限尺寸 大端直径尺寸计算： 式中 d′z—— 底孔直径所对应的型芯大端直径尺寸，mm； dz—— 螺纹底孔直径公称尺寸，mm； φ—— 铸件的计算收缩率； △—— 底孔的计算公差，mm，一般取IT11级精度； △′—— 型芯大糙径尺寸的制造偏差，mm，取△′＝0.2△。 2、攻丝前底孔深度 式中 H1—— 螺纹孔深度尺寸，mm； H—— 螺纹连接部分长度，mm； t—— 螺距，mm。 为了操作安全，必须避免标准丝锥顶端与底孔末端接触，以防丝锥扭断，故底孔深度H为： 式中 H2—— 底孔深度尺寸，mm。 3、底孔圆锥坑直径和锥角 圆锥坑的锥角为100°～110° 圆锥坑直径D等于螺纹的公称尺寸 7.3 成型零件的设计 ⑴成型零件安装应稳定可靠并便于装卸和更换 ⑵成型零件应防止热处理变形或开裂 ⑶成型零件应避免横向镶拼以利于脱模 7.4 模体的组合形式 7.4.1 模体的基本类型与主要结构件 7.4.2 模体的设计要点 7.4.1 模体的基本类型与主要结构件 1、模体的基本类型 通孔的模体 不通孔的模体 带卸料板的模体 2、模体主要结构件 定模座板 定模扳 动模板 动模支承板 垫块 模座 7.4.2 模体的设计要点 ①应有足够强度和刚性 ②模腔成型压力中心尽可能接近压铸机锁模力中心 ③模体不易过于笨重 ④在压铸机上的安装位置应与压铸机规格一致 ⑤成型镶块边缘模面上，应留有足够位置 ⑥紧固螺钉应有均匀的布局和足够强度 ⑦应设置吊环螺钉孔 7.5 模体主要结构件设计 7.5.1 套板尺寸的设计 7.5.2 套板强度计算 7.5.3 镶块在套板内的布置 7.5.4 模体局部增强措施 7.5.1 套板尺寸的设计 1、套板一般承受拉伸、压缩、弯曲三种应力，变形后会影响型腔尺寸精度，因此在考虑套板尺寸时，应兼顾模具结构及压铸生产工艺因素并查手册获得尺寸。 2、常用模板尺寸的推荐值 3、模板尺寸推荐值的选择原则 ⑴型腔套板侧壁厚度选择原则 ①壁厚较薄，压射比压大，选用较厚套板侧壁。 ②较高时，型腔侧壁受力大，选用较厚套板壁厚。 ③外廓尺寸较大，型腔周长较大，选用较厚套板侧壁。 ⑵动模支承板厚度的选择原则 ①投影面积大，支承板厚度选大些，反之取小值。 ②投影面积相同时，压射比压较大，支承板厚度取大值。 ③垫块间距与支承板厚度成正比。 ④采用不通孔模套结构时，套板底部厚度为支承板计算值或推荐值的0.8倍。 7.5.2 套板强度计算 套板的刚度计算式： 7.5.3 镶块在套板内的布置 考虑以下几点： ⑴镶块在套板内必须稳固 ⑵确定成型镶块的数量和位置 ⑶一个镶块上只宜布置一个型腔 ⑷不应将壁厚、体积和复杂程度相差很多的各种铸件布置在一副模具内 ⑸成型镶块排列应为模体各部位创造热平衡条件 ⑹凡金属液流经部位均应在镶块范围内 7.5.4 模体局部增强措施 ⑴型腔套板侧壁的局部增强 ⑵动模支撑板的局部增强 7.6 模体结构零件的设计 7.6.1导柱导套与推板导柱导套的设计 7.6.2模板的设计 7.6.1 导柱导套与推板导柱导套的设计 1、定、动模导柱导套的设计 ⑴具有一定刚度，合模过程中保证它首先起定向作用，防止型腔和型芯错位。 ⑵导柱应高出型芯高度。 ⑶导柱一般装置在定模上。 ⑷模具采用卸料板卸料时，导柱必须安在动模上。 ⑸卧室压铸机上采用中心浇口的模具，导柱必须安在定模座板上。 2、推板导柱和导套的