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硫磺回收工艺简介 1.概述 硫磺回收装置主要由四部分组成，制硫部分、尾气处理、尾气焚烧及液硫成型部分。制硫部分普遍采用改良Claus工艺（亦称常规Claus）回收酸性气中93%-95%的元素硫； 剩余的元素硫则由尾气处理部分回收；尾气焚烧部分普遍采用热焚烧工艺；液硫成型部分通常根据产品要求外购不同的成型机组。 2.国内外工艺技术状况及进展 国外工艺技术概况 自20世纪30年代改良Claus工艺实现工业化以来，经过半个多世纪的努力，改良Claus硫回收工艺日臻完善。在工艺方面，一般采用一段高温氧化炉，两级、三级或四级低温转化器，可以加工含硫化氢5%-100%的各种酸性气体。在催化剂的研制和使用方面亦取得了很大进步、普遍采用活性氧化铝催化剂以及加有助剂的专门用途的催化剂。在自控仪表应用方面、自70年代美国杜邦公司开发成功H2S/SO2在线比值分析仪以来，硫磺回收装置采用计算机控制优化操作，大大提高了装置的效率和硫回收率。另外，在材料和防腐技术的改善等方面也取得了很大进展。 采用改良Claus法从酸性气中回收元素硫时，由于Claus反应是可逆的，受到化学平衡的限制，即使采用4级转化器，总硫回收率也只能到98%-99%，有1%-2%的硫化物要排到大气。为了减少环境污染，尾气处理部分的工艺开发和运用变的日益重要。自20世纪60年代尾气处理工艺问世以来，国外开发并实现工业化的工艺有数十种，按其化学原理可分为三大类: 尾气还原吸收工艺；低温Claus工艺；H2S直接选择氧化工艺。 （1）尾气还原吸收工艺 尾气还原吸收工艺是通过加氢反应将尾气中的SO2、SX还原为H2S；COS、CS2水解为H2S。然后采用胺法选择吸收尾气中的H2S，富液经再生释放出酸性气，酸性气则返回制硫部分循环处理。该工艺的特点为:硫回收率高（≥99.8%）;排放气净化度高（960mg/m3,符合GB16297-1996环保规定）；投资高；操作费用高。Shell公司的SCOT工艺；NIGI公司的HCR工艺；Parsons公司的BSR/MDEA工艺；KTI公司的RAR工艺等都属于此工艺。 （2）低温Claus工艺 低温Claus（亦称亚露点法）工艺是指在低于硫露点的条件下尾气中的H2S和SO2继续进行Claus反应生成元素硫。这类工艺一般是在常规Claus装置之后再配置2-3个低温转化器，反应温度一般控制在130℃左右，由于反应温度低，反应平衡向生成硫的方向移动，因而可提高硫的转化率。生成的液硫会沉积在催化剂上，故转化器需周期再生，切换使用。该工艺的特点为；总硫回收率低（98.5%-99.5%）；排放气净化度低（4000mg/m3）；投资低；操作费用低。属于低温Claus工艺的主要有：Lurgi公司和SNPA公司的Sulfreen工艺；Delta公司的MCRC工艺；IFP公司的Clauspol工艺等。 （3）H2S直接选择氧化工艺 直接氧化工艺是将尾气（或贫酸性气）中的H2S直接氧化生成硫磺的方法。该工艺的特点与低温Claus工艺同。H2S直接选择氧化工艺主要有：Parsons公司的BSR/Seletox工艺和BSR/Hi-Activity工艺；Comprimo公司的SuperClaus工艺；Linde公司的Clinsulf工艺等。 三大类尾气处理工艺的比较 国内硫磺回收工艺技术概况 我国Claus法硫回收生产起步于60年代中期，第一套Claus法硫回收工业装置于1965年在四川东溪天然气净化厂建成投产，首次从含硫天然气副产的酸性气中回收硫磺。1971年在山东胜利炼油厂又建成了以炼厂酸性气为原料的，年产硫磺5000吨的工业装置。从此揭开了我国硫磺回收技术发展的序幕。 1997年至今国内引进的硫回收装置汇总 20世纪90年代中期，在中石化科技发展部的大力支持下，齐鲁石化公司在借鉴国外硫回收技术的基础上开发了SSR硫回收工艺技术。SSR工艺目前已经在国内数套工业装置上应用，其特点是利用装置自身热源作为制硫转化器和加氢反应器热源，用外供氢作氢源，取消了传统的SCOT工艺在线加热炉设备。 另外，我国硫回收催化剂的基础研究起步于80年代初，经过20多年的发展，彻底淘汰了活性低、污染大的铝钒土催化剂，代之采用高活性的人工合成氧化铝催化剂。目前，国内有了自己的合成氧化铝催化剂系列，如齐鲁石化公司研究院开发的LS系列硫回收催化剂和四川石油管理局天然气研究院开发的CT6系列硫回收催化剂等。 经过40多年不断的努力，我国硫回收工业有了很大发