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综采大型支架整体搬运安装方法实践摘要：介绍适应特殊煤层顶板情况的综采支架整体倒牵、搬运、安装新方法，解决了综采回撤、搬运、安装工艺繁琐的难题，使综采工作面进入了一个安全快速节资的新时代。 关键词：综采工作面；大吨位液压支架；回撤；搬运；安装 在煤矿现代化生产中，综采产量占据着重要地位，如何发挥综采设备性能，除工作面正常生产外，综采搬家是不可忽视的，特别是综采没有备用设备情况下尤为重要。目前综采设备正向大功率、大吨位方向发展，减少综采搬家停产时间是摆在采矿工程技术人员面前新的课题。 一、基本情况 （一）ZZ5600―23/47型支架主要参数 ZZ5600―23/47型支架为支撑掩护式，最低高度为2.3米，最高高度4.7米，宽度1.418～1.608米，质量为18052公斤。 （二）采面概况 收尾面：南二上采区十七层四面，工作上巷标高负370米，下巷标高负424米。工作面长度195米，煤层倾角13～17度，平均采高3.5米。 新面：南二上采区十七层五面，新面与老面为上下相邻工作面。工作面上巷标高负424米，下巷标高负442米，煤层倾角10度，煤层平均厚度3.6米，切眼开帮高3.5米，工作面长度200米，详见工程平面图。 南二上采区十七层煤顶底板情况整为厚层状，颗粒分选差，主要碎屑物为长石、石英，底部含砾石其单向抗压强度240―340kg/cm，普氏硬度系数3.9，顶板为直接顶三类老顶二级顶板，煤层直接底为4.3米厚的粉砂岩，岩石完整坚硬。 二、老面收尾工艺 （一）收尾空间工艺 在工作面收尾之前，为回撤工作面设备，工作面煤壁线距停采线5米前，将工作面煤壁线与停采线平行，并且平行推进到停采线位置，其中距停采线3米时，将支架与工作面溜子分开。支架不动，单体推溜。采煤机断续割煤，顶板破碎时收尾空间准备工艺为：第一个循环机组割煤后，将支架护帮板打开护帮顶，第二个循环将支架护帮板伸平护顶，第三个循环随割煤机在每部支架上挑设3.0m×Φ180―200mm圆木两边各抽去2公分的板梁，板梁的倾向间距0.5―0.7米，计每部支架二块板梁，第四个循环随机割煤将板梁到煤壁线，第五个循环随机割煤将架子上3.0米长板梁换下，在支架上重新挑设3.6M×Φ180～200mm圆木各抽去两公分的板梁，并且板梁头下打上Φ180～200mm圆木腿。 （二）老面设备回撤顺序及方法 收尾空间形成后，回撤顺序为首先撤采煤机升井检修，然后回撤工作面溜子，头尾及损部支架开焊升井补焊外，其余82部支架直接运往新面。支架回撤方法首先出列溜子尾部两部支架调整后做为掩护支架。之后，在靠煤壁处掩护支架推拉缸上设置导向轮，距回撤支架20米以外稳JQY―200支架出列绞车，绞车大绳通过导向轮固定在被出列支架推拉缸上，之后降架，用支架推拉缸自拉，绞车拉及单体配合，使支架出列。出列的支架用绞车拉到支架装车平台装平板车外运。 （三）支架运输工艺 支架运输由特制4轴平板车（车长：2.5米，宽：1.4米，）转盘道及900毫米轨距24KG/M轨道以及绞车来完成，整个路线铺轨及发碹基础，安装转盘道在支架回撤前形成，当支架出列后由绞车拉上平台装上平板车，再由绞车下放到转盘道，转盘道用绞车牵引转动，转盘道轨与顺槽轨相接，再由绞车运到工作面上头转盘道，用上述方法使转盘道转动与切上眼轨道相接，由绞车下放到平台进入安装。 运输轨道铺设使用24KG/M型轻轨，轨距900毫米，轨枕1.6×0.14×0.16M，轨枕间距0.5米。 转盘道结构：转盘道是由两块直径1.7米，厚35毫米，两块钢板中间夹八个滚、一个中心轴、其中一块钢板上面焊600轨距、900轨距及护轨组成。 转盘道设置在运输转换方向处，转盘道轨距与运输线路轨距一致，用绞车牵引转动转盘道顶盘，使盘顶轨与线路轨相接，实现运输方向转换。 （四）支架安装 支架下平台后，用绞车及单体配合拉到位，调正，然后升起，支架安装结束。 三、经济对比分析 支架采用了整体倒牵、搬运、安装新工艺改变了支架整体正牵、分解搬运、然后组装传统工艺，既保证了安全又做到低耗、快速，取得了显著的经济效益。 （一）缩短了搬家时间，多出煤，创效益 同个队组使用ZZ5600支架搬家情况表明：整体倒牵、搬运、安装平均日撤安支架2.6部/天，则整体正牵、分解搬运、安装平均日撤安支架1.85部/天，前者与后者日撤安支架可提高0.75部。此次搬家整体倒牵、搬运、安装与整体正牵、分解搬运、安装可提前：82部/1.85部/天～82部/2.6部/天=13天。按综一队实际平均月产14万吨计算可获得效益：14000吨/30天×13天×（286.45元/吨―16.23元/吨）=