工业RFCC汽提段内颗粒混合情况的CFD模拟.pdfVIP

第 28 卷第 3 期 化学反应工程与工艺 Vol 28, No 3 2012 年 6 月 Chemical Reaction Engineering and Technology June 2012 文章编号：1001—7631 ( 2012) 03—0213—07 工业 RFCC 汽提段内颗粒混合情况的 CFD 模拟 1 1 2 2 2 3 刘英杰 ，杨基和 ，蓝兴英 ，高金森 ，徐春明 ，井秀娟 (1.常州大学石油化工学院，江苏 常州 213164 ；2. 中国石油大学（北京）重质油国家重点实验室，北京 102249 ； 3. 中国石油股份有限公司吐哈油田公司鄯善采油厂，新疆 吐鲁番 838202) 摘要：用计算流体力学方法对人字型挡板、盘环型挡板和两段环流 3 种工业重油催化裂化（Resid Fluid Catalytic Cracking，RFCC ）汽提段内的气固两相流动进行了模拟研究，考察了汽提段内的颗粒体积分数分布情况；结合模拟 示踪技术得到了催化剂出口处颗粒的停留时间分布（RTD ），通过对RTD 曲线进行分析，得到了表征汽提段内颗粒 混合特性的参数，平均停留时间(tm) 、无因次方差(σθ2) 、Peclet 准数(Pe) ，以及死区、活塞流区和全混流区的体积分 数。模拟结果表明，环流汽提段外环区和内环区间存在密度差，是催化剂环流流动的推动力。人字形挡板汽提段内 的 tm 最小，σθ2 最大，Pe 值最小，同时死区体积达到了汽提段体积的 40% ，而活塞流区体积仅占 15.8%，说明其中 颗粒的返混非常剧烈，汽提效率最低。相对于盘环型挡板汽提段，两段环流汽提段内颗粒的σθ2 较大，Pe 较小，颗 粒的整体返混程度高于盘环型挡板汽提段。但从死区模型的分析看，活塞流流动的增强有利于促进气固间的传质， 死区体积增大则是由于环流流动的增强所导致的，这些都有利于提高汽提效率。两段环流汽提段内活塞流区体积为 26.8% ，死区体积占 32.3%，都大于盘环型挡板汽提段，使环流汽提段的汽提效率更高。 关键词：重油催化裂化 汽提段 停留时间分布 汽提效率 中图分类号：TQ018 文献标识码：A 随着催化裂化（Fluid Catalytic Cracking ，FCC ）进料重质化，目前炼厂普遍采用掺炼渣油或者直接重 油进料的重油催化裂化（Resid Fluid Catalytic Cracking ，RFCC ）工艺。相对于常规FCC 工艺，RFCC 进料 更重，黏度、沸点和残炭值都更高，导致部分重油没有完全气化、反应便随待生剂一起进入汽提段。传统 的空筒型和人字型挡板汽提段内由于气固混合效果不理想，应用于RFCC 过程时进入汽提段的重油不能有 效汽提，已逐渐被盘环型挡板等新型汽提段所取代。为了进一步提高汽提效率，中国石油大学（北京）卢 春喜等提出了新型的气—固密相环流汽提段[1]，通过环流挡板使催化剂在内外环间进行环流，实现催化剂 与新鲜汽提蒸汽的多次接触。中国石化扬子石油化工股份有限公司于 2003 年将其产量 8 ×105 t/a 的RFCC 装置的人字型挡板汽提段改为盘环型挡板汽提段[2] [3] ，于 2006 年又改进为两段环流汽提段，工业应用表明 ， 环流汽提段较传统汽提段具有更高的汽提效率。 汽提效率的高低取决于汽提段内气固流动和混合情况。实验中对混合特性的研究一般采用示踪方法[4]， 但示踪剂和流体间的相互作用等因素往往影响结果的精度。采用计算流体力学（CFD ）方法进行模拟示踪 实验，可以不受示踪剂性质和实验条件的约束，在正确模拟流场的基础上得到较为准确的停留时间分布 [5] （RTD ）曲线 。结合一定的混合模型对RTD 曲线进行分析，