滚珠丝杆的介绍.ppt

軸的制造方式 * * * * 絲杆的原理及發展 絲杆的靈感來自與螺絲副，人們根據螺紋連接的形式，發明了滑動（梯形絲杆）。 1.滑動摩擦阻力大，不輕快 2.精度低，間隙大 3.傳動效率低，電機功率大 4.啟動扭矩大 缺點： 原理： 為了克服滑動絲杆的這些缺點，人們發明瞭滾動絲杆，滾珠絲杆螺母副由於在絲杆和螺母之間放入了滾珠，使絲杆與螺母間變為滾動摩擦，因而大大地減小了摩擦阻力，提高了傳動效率。 1-丝杠 2-滚道 3-螺母 4-滚珠 2. 滾珠絲杆的優缺點 傳動精度高，反向時無空程 滾珠絲杆副經預緊後，可消除軸向 間隙。 傳動效率高，摩擦損失小 滾珠絲杆螺母副的傳動效率η＝0.85～0.98，可實現高速運動。 運動平穩無爬行 由於摩擦阻力小，動、靜摩擦係數之差極小，故運動平穩，不易出現爬行現象。 磨損小 精度保持性好，使用壽命長。 具有運動的可逆性，可以將旋轉運動轉換成直線運動，也可將直線運動轉換成旋轉運動，即絲杆和螺母均可作主動件或從動件。 滾珠絲杆螺母副的優點 傳動精度高，反向時無空程，滾珠絲杆副經預緊後可消除軸向間隙 效率高 發熱量低 高速進給 滑動絲杆效率：η=0.3左右 滾動絲杆效率：η=0.9以上 負荷2700N，運行180min,發熱僅5℃ 最高速可達2m/s,轉速2000min-1 結構複雜，絲杆和螺母等元件的加工精度和表面品質要求高，故製造成本高。 不能自鎖，特別是垂直安裝的滾珠絲杆傳動，會因部件的自重而自動下降。當部件向下運動且切斷動力源時，由於部件的自重和慣性，不能立即停止運動。因此必須增加制動裝置。 滾珠絲杆螺母副的缺點 f=T*cosa*? F=T*sina ?=sina/cosa=tana時，自鎖 3. 滾珠絲杆的分類 滾珠絲杆的分類 滾珠絲杆 軸 螺母 製造方式 循環方式 預壓方式 精密絲杆 軋制絲杆 循環彎管式 端蓋式 循環器式 雙螺母預緊 單螺母預緊 精密絲杆的加工工藝是研磨；軋制絲杆是運用軋制工藝完成。 螺母的循環方式 循環彎管式：滾珠在迴圈過程結束後通過螺母外表面上的螺旋槽或插管返回絲杆螺母間重新進入迴圈。 這種形式結構簡單，工藝性好，承載能力較高，但徑向尺寸較大。目前應用最為廣泛，也可用於重載傳動系統中。 端蓋式：在螺母的端面裝上端蓋板、從端蓋板裏的溝槽經過以後通過螺母裏的迴圈孔，然後通過端蓋板裏的溝槽回到原來的地方。 這種循環方式外徑小，可以高速進給。 循環器式：靠螺母上安裝的反向器接通相鄰滾道，使滾珠成單圈迴圈。循環器的數目與滾珠圈數相等。 這種形式結構緊湊，剛度好，滾珠流通性好，摩擦損失小，但製造較困難。適用於高靈敏、高精度的進給系統，不宜用於重載傳動中。 4. 螺距和導程 螺距：相鄰的兩條螺紋相對應2點之間的軸向距離。 導程：絲杠旋轉1周在軸線方向上前進的距離。 導程=螺距X螺紋條數 螺距 導程和螺距相等的絲杠稱之為1條螺紋。 與此對應，導程是螺距2倍的絲杠稱之為2條螺紋。如圖所示。 螺距 导程 5. 滾珠絲杆副間隙的調整 目的：為了保證滾珠絲杠反向傳動精度和軸向剛度，必須消除滾珠絲杆螺母副軸向間隙。 方法：消除間隙的方法常採用雙螺母結構，利用兩個螺母的相對軸向位移，使每個螺母中的滾珠分別接觸絲杆滾道的左右兩側。也有採用單螺母結構的預緊法。 用這種方法預緊消除軸向間隙時，預緊力一般應為最大軸向負載的l/3。當要求不太高時，預緊力可小於此值。 滾珠絲杆的預緊 雙螺母墊片調整法（中間加墊片） 雙螺母墊片調整法（端部加墊片） 雙螺母墊片式消隙 ：此種形式結構簡單可靠、剛度好，應用最為廣泛，在雙螺母間加墊片的形式可由專業生產廠根據用戶要求事先調整好預緊力，使用時裝卸非常方便。