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* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 数控车削的工艺分析 一、轴类零件的数控车削工艺 典型数控车削零件的工艺分析 经过分析可制定加工方案如下: 工序1: 用三爪卡盘夹紧工件一端,加工φ64×38柱面并调头打中心孔。 工序2:用三爪卡盘夹紧工件φ64一端,另一端用顶尖顶住。加工φ64×62柱面,如图所示。 工序3: ①钻螺纹底孔;②精车φ20表面,加工14°锥面及背端面;③攻螺纹,如图所示。 数控车削的工艺分析 一、轴类零件的数控车削工艺 典型数控车削零件的工艺分析 工序4 加工SR19.4圆弧面、φ26圆柱面、角15°锥面和角15°倒锥面,装夹方式如图所示。工序4的加工过程如下: l)先用复合循环若干次一层层加工,逐渐靠近由E—F—C—H—I等基点组成的回转面。后两次循环的走刀路线都与B—C一D—E—F—C—H—I—B相似。完成粗加工后,精加工的走刀路线是B—C—D—E—F—G—H—I一B,如图所示。 2)再加工出最后一个15°的倒锥面,如图所示。 二、轴套类零件数控车削加工工艺 数控车削的工艺分析 典型数控车削零件的工艺分析 1.零件图工艺分析 该零件为轴承套。表面由内外圆柱面、内圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成,其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整,符合数控加工尺寸标注要求;轮廓描述清楚完整;零件材料为45钢,切削加工性能较好,无热处理和硬度要求。 通过上述分析,采取以下几点工艺措施: (1)零件图样上带公差的尺寸,因公差值较小,故编程时不必取其平均值,而取基本尺寸即可。 (2)左、右端面均为多个尺寸的设计基准,相应工序加工前,应该先将左、右端面车出来。 数控车削的工艺分析 二、轴套类零件数控车削加工工艺 典型数控车削零件的工艺分析 2.确定装夹方案: 内孔加工时以外圆定位,用三爪自动定心卡盘夹紧。加工外轮廓时,为保证一次安装加工出全部外轮廓,需要设一圆锥心轴装置,用三爪卡盘夹持心轴左端,心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。 数控车削的工艺分析 二、轴套类零件数控车削加工工艺 典型数控车削零件的工艺分析 3.确定加工顺序及走刀路线: 加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定,在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征,可先加工内孔各表面,然后加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产,走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线,外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行。 数控车削的工艺分析 二、轴套类零件数控车削加工工艺 典型数控车削零件的工艺分析 4.刀具选择: 将所选定的刀具参数填入表轴承套数控加工刀具卡片中,以便于编程和操作管理。 产品名称或代号 零件名称 轴承套 零件图号 Lathe-01 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 刀尖半径mm 备注 1 T01 45°硬质合金端面车刀 1 车端面 0.5 25×25 2 T02 φ5中心钻 1 钻φ5mm中心孔 3 T03 φ26 mm钻头 1 钻底孔 4 T04 镗刀 1 镗内孔各表面 0.4 20×20 5 T05 93°右手偏刀 1 自右至左车外表面 0.2 25×25 6 T06 93°左手偏刀 1 自左至右车外表面 7 T07 60°外螺纹车刀 1 车M45螺纹 轴承套数控加工刀具卡片 5.切削用量选择:根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料,参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量,计算结果填入表6-8工序卡中。 背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗加工时,在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下,尽可能取较大的背吃刀量,以减少进给次数;精加工时,为保证零件表面粗糙度要求,背吃刀量一般取0.l~0.4 mm较为合适。 6.数控加工工艺卡片拟订:将前面分析的各项内容综合成如表所示的数控加工工艺卡片。 二、轴套类零件数控车削加工工艺 典型数控车削零件的工艺分析 数控车削的工艺分析 课堂讨论4:活塞数控车加工工艺分析 端面和外轮廓粗车——端面和外轮廓精车 钻中心孔——端面和内轮廓粗车——端面和内轮廓精车 外轮廓精车——切槽 发动机活塞 课堂讨论5:数控车床加工实践——车酒杯 工件- 名称 : 酒杯 - 材料 : 铝 - 尺寸 : ? 65 x
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