第四章项目质量控制介绍.pptVIP

直方图的形式 直方图的观察分析 ●看直方图的整体形状，是正常型还是异常型。 控制图 ●1924年休哈特首创 ●作用：对连续不断的生产过程（工序）进 行动态监控，判别生产过程是否 处于稳定状态（受控）。 控制图的基本形式 上控制界限 下控制界限 中心线 4.3工序能力及工序能力指数分析 工序：产品在生产过程中质量特性发生变化的加工单位 工序质量：工序过程的质量。工序质量高，表明这道工序成果的合格品率高，废次品率或返修率低。 工序能力：工序的加工质量满足技术标准的能力，即工序处于稳定状态下的实际加工能力。B=6σ 影响工序能力的因素：4M1E 工序能力指数：质量标准（T）与工序能力（B）的比值，记为Cp。 工序能力指数的计算 质量特性值属于计量值的情况 -双侧公差，分布中心与标准中心重合 -双侧公差，分布中心与标准中心不重合 -单侧公差 -只规定上限标准 -只规定下限标准 质量特性值属于计数值的情况 -计件值 -计点值 工序能力分析—工序能力指数的评价标准 Cp（或Cpk）值的范围 级别 工序能力指数的评价 Cp1.67 特级 工序能力过高 1.67≥Cp1.33 I 工序能力充分 1.33≥Cp1 Ⅱ 工序能力尚可，但当Cp接近1时要注意 1≥Cp0.67 Ⅲ 工序能力不足，需要采取措施 Cp≤0.67 Ⅳ 工序能力严重不足，必要时应停工整顿 Cp值过大，通常采取下列措施： ① 缩小公差范围，提高产品质量水平 ② 可以降低要求，比如改用精度较低的设备、延长刀具更换周期等，增大σ ③ 简化质量检验工作，如全数检验改为抽样检验或减少抽样频次等，提高效率，降低成本 Cp值过小，通常采取下列措施： ① 修订质量标准，放大公差范围（在不影响产品质量的前提下） ② 分析加工精度低的原因，采取改进措施（改进4M1E)，减小σ ③ 加强质量检验工作，如实行全数检验等 ④ 当Cp值太低时，可考虑停工检查，找出原因 过程（工序）能力分析 影响工序能力指数有三个变量：质量标准T、偏移量ε和工序加工的质量特性值的分散程度，即标准差σ 提高工序能力指数的途径 -调整工序加工的分布中心，减少偏移量ε -提高工序能力B，减少分散程度σ 工序能力B由4M1E决定，改进工艺方法、改造更新设备、 改善现场环境、改变材料进货周期、加强人员培训等 -修订公差范围T 前提是必须保证放宽公差范围不会影响产品质量 提高工序能力指数的途径 4.4 控制图原理与方法 ■正常波动（偶然因素引起，生产过程中允许） 偶然因素是指经常出现的、来自各个方面的，而每一个方面的作用又十分微弱，可能相互削弱。简而言之，就是一群数量多、影响小、随机出现、无须排除也无法排除的干扰因素。 如果生产过程仅受偶然因素的影响，则称生产过程处于受控状态。 ■异常波动（系统因素引起，生产过程中不允许） 系统因素是指个别出现的，突然出现的，且影响较大的那种因素。 这些因素引起的质量波动的大小和作用方向一般具有一定的周期性或倾向性，因此容易查明、预防和消除。 有异常波动的生产过程，就称生产过程处于非受控状态（不稳定状态）。 控制图的判断 判稳准则：在点子随机排列的情况下，符合下列之一就认为过程处于稳态 连续25个点都在控制界限内 连续35个点至多1个点落在界限之外 连续100个点至多2个点落在界限之外 控制图的判断 判断异常的准则： a.点子在控制界限外或恰在控制界限上 b.控制界限内的点子排列非随机化（点子排列没有缺陷） 只要符合其中一条，就判为异常。 b判断准则的作用？ 界内点非随机排列的常见模式1 点子屡屡接近控制界限 ●接近控制界限：点子距离控制界限在1σ以内 ●连续3个点至少有2个点接近控制界限 ●连续7个点至少有3个点接近控制界限 ●连续10个点至少有4个点接近控制界限 界内点非随机排列的常见模式2 链 ●在控制图中心线一侧连续出现的点称为链，其点子数目称链长 ●链长不小于7时，判断为点子排列非随机 界内点非随机排列的常见模式 3 间断链 ●连续11个点中，至少有10个点在中心线一侧 ●连续14个点中，至少有12个点在中心线一侧 ●连续17个点中，至少有14个点在中心线一侧 ●连续20个点中，至少有16个点在中心线一侧 界内点非随机排列的常见模式4 倾向 ●点子逐渐上升或下降的状态称为倾向 ●当有连续不少于7个点的倾向时，认为异常 界内点非随机排列的模式5和模式6 点子集中在中心线附近 点子排列呈周期性的变化