第6章超高速、微细加工技术案例.ppt

第一节 超高速加工技术 一、超高速加工的概念与内涵 　　超高速加工是一个相对的概念，由于不同的加工方式、不同工件材料有不同的高速加工范围，因而很难就超高速加工的切削速度给出一个确切的定义。概括地说，超高速加工技术是指采用超硬材料的刀具与磨具，能可靠地实现高速运动，极大地提高材料切除率，并保证加工精度和加工质量的现代　 制造加工技术，其切削速度通常比常规高10倍左右。 　 德国切削物理学家萨洛蒙(Carl Salomon)博士于1931年提出的著名切削理论认为：一定的工件材料对应有一个临界切削速度，在该切削速度下其切削温度最高。图3-19所示为“萨洛蒙曲线”。在常规切削速度范围内(图3-19中A区)，切削温度随着切削速度的增大而提高。 在切削速度达到临界切削速度后，随着切削速度的增大切削温度反而下降。Salomon的切削理论给人们一个重要的启示：如果切削速度能超越切削“死谷”(图3-19中B区)在超高速区内(图3-19中C区)进行切削，则有可能用现有的刀具进行高速切削，从而可大大减少切削工时，成倍地提高机床的生产率。 应当指出的是，超高速加工的切削速度不仅是一个技术指标，而且是一个经济指标。也就是说，它不仅仅是一个技术上可实现的切削速度，而且必须是一个可由此获得较大经济效益的高切削速度。没有经济效益的高切削速度是没有工程意义的。目前定位的经济效益指标是：在保证加工精度和加工质量的前提下，将通常切削速度加工的加工时间减少90％，同时将加工费用减少50％， 以此来衡量高切削速度的合理性。 二、超高速加工技术的现状及发展趋势 　自20世纪30年代德国萨洛蒙博士首次提出高速切削概念以来，经过50年代的机理与可行性研究，70年代的工艺技术研究，80年代全面系统的高速切削技术研究，到20世纪90年代后期，商品化高速切削机床大量涌现；21世纪初，高速加工技术在工业发达国家得到普遍应用，正成为切削加工的主流技术。 工业发达国家对超高速加工的研究起步早，水平高。在此项技术中，处于领先地位的国家主要有德国、日本、美国、意大利等。 在超高速加工技术中，超硬材料工具是实现超高速加工的前提和先决条件。超高速切削磨削技术是现代超高速加工的工艺方法，而高速数控机床和加工中心则是实现超高速加工的关键设备。 目前，刀具材料已从碳素钢和合金工具钢，经高速钢、硬质合金钢、陶瓷材料，发展到人造金刚石及聚晶金刚石(PCD)、立方氮化硼(CBN)及聚晶立方氮化硼(PCBN)。切削速度亦随着刀具材料的创新而从以前的12m/min提高到1200m/min以上。 砂轮材料过去主要采用刚玉系、碳化硅系材料，美国GE公司于20世纪50年代首先在金刚石人工合成方面取得成功，60年代又首先研制成功CBN。 20世纪90年代陶瓷或树脂结合剂CBN砂轮、金刚石砂轮线速度可达125 m/s，有的可达150 m/s，而单层电镀CBN砂轮可达250 m/s。因此有人认为，随着新刀具(磨具)材料的不断发展，每隔十年切削速度要提高一倍，亚音速乃至超声速加工的出现不会太遥远了。 在超高速切削技术方面，近年来，高速、超高速加工的实际应用和实验研究取得了显著成果。 世界许多著名公司的加工中心，如美国的Cincinnati和Ingersoll、日本牧野、意大利的Rambaudi等公司，其标准主轴转速配置可达8000～10000 r/min，可选的20000 r/min以下的主轴单元已处于商品化阶段。采用滚珠丝杠的进给系统，快速进给速度可以达到40～60m/min，加速度达到1g，工作进给可达到30m/min以上，定位精度达到20～25μm。 采用直线电机的进给驱动系统，快速进给可以达到160 m/min，进给加速度达到2.5g以上，定位精度高达0.05～0.5μm甚至更高。这些加工中心的刀具到刀具的换刀时间小于1 s，切削到切削的换刀时间小于2.4s，托盘交换时间小于10s。日本日立精机的HG400III型加工中心主轴最高转速达36000～40000 r/min，工作台快速移动速度为36～40 m/min。 高速磨削在20世纪60年代初，砂轮磨削速度曾一度达到90m/s，但更多的还是在45～60 m/s之间。德国居林公司1983年制造出了当时世界上第一台最具威力的高效深切快进给磨床，即HEDG磨床，其主轴功率为60kW，砂轮直径为400mm，砂轮转速为10000 r/min，vs达到100～180 m/s。 Bremen大学在高效深磨的研究方面取得了世界公认的高水平成果，并积极在铝合金、钛合金、铬镍合金等难加工材料方面进行高效深磨的研究。 近年来，我国在高速、超高速加工的各关键领域(如大功率高速主轴单元、高加减速直线进给电机、陶瓷滚动轴承等