127C氨冷凝器泄漏原因分析与处理.doc

127C氨冷凝器泄漏原因分析及处理 傅德兴 (重庆建峰化工股份有限公司，重庆涪陵，408601） 摘要 本文分析了氨冷凝器出现大面积泄漏的原因，并提出设备制造和运行过程中注意事项及建议。 关键词 泄漏 原因分析 预防措施 1概述 127C 氨冷凝器是将合成工段中105J氨压缩机出口的气氨经过换热冷凝成液氨的一台换热设备，属卧式固定管板单程管壳式换热器。全长15.135米，设备直径2.100米。管程走循环水，设计压力1.0Mpa，操作压力0.35~0.4Mpa，操作温度33~37.4℃；壳程介质为氨，设计压力2.0Mpa，操作压力1.505 Mpa，操作温度（入口/出口）104.1/39℃；换热管规格为φ19×2，共计6045根，材料为20#，管板材料16MnIII，管板与换热管采用贴胀+加强焊的方式连接，其结构如 图1 在2011年3月6日系统运行期间，发现循环水中存在少量氨，氨含量为8.44mg/L，但泄漏的原因未查明。系统停机保护后，7月29日对127C循环水取样分析时，发现127C循环水侧在N2保护状态下氨浓度达到74.8%，初步分析判断127C列管或管板焊缝处出现泄漏。封头拆卸后发现两端有浓烈的氨味、进出口管板颜色局部较深、有明显的泄漏物，局部还有多个明显的泄漏点鼓泡（如图2所示）： 图2 2 原因分析与处理 在8月13日到9月初近一个月的检修过程中，反复用氮气检漏—处理—再检漏—再处理的方式，共发现和处理548个泄漏点。漏点全部出现在列管与管板的焊缝部位，所有缺陷均为气孔状缺陷，大部分为极其细微的气孔缺陷。在新设备投用时间不到一年的情况下，换热器列管与管板的焊缝出现如此多的泄漏点，这在化工企业中实属罕见。通过现场仔细观察和分析，在换热器列管与管板焊接部位出现这样大面积泄漏，属于制造过程中焊接所产生的夹渣和贯穿性氢气孔缺陷。分析缺陷产生的原因主要有以下几个方面： ⑴、制造过程中工艺、质量管理不严格。列管与管板采用贴帐+强度焊的连接方式，在设备制造过程中的工艺是比较复杂的，列管的数量众多，工期紧（安装期间曾多次催促厂家交货），现在出现这么多的泄漏点，反映了制造厂家为满足工期要求放松了质量的控制，放松了制造过程中组装与焊接工艺的严格控制，是导致大面积缺陷产生的主要原因。 ⑵、列管管口焊接部位清理不彻底。由于换热管与管板均为碳钢材料，在潮湿空气中是极容易生锈的。制造过程中换热管的管端与管板清理不干净（如油污、水分等）或清理后较长时间未组装后又生锈，是造成焊接出现质量缺陷（如气孔、夹渣）的直接原因。当然也不排除焊接过程中，因保护气体纯度不够（含水）与其它保护措施（防风）不当造成焊接缺陷的因素。 ⑶、根据现场观察，大部分换热管伸出长度不符合设计要求，如图3所示。图片中标注红色部分为泄漏点，其中A、B两个泄漏点是靠管口内壁方向。从列管焊缝熔合线看已覆盖到了管口端部，甚至已到管口内壁。按照设计要求列管与管板之间采用的是贴胀加强度焊连接方式如图（4）所示，φ19×2列管最小伸出长度为1.5mm，管板孔倒角2×450，这也是规范GB151-1999的要求。强度焊是为保证换热管与管板之间密封性能及抗拉脱强度所实施的焊接，因此在GB151-1999规范里为 图3 保证强度质量对不同规格换热管对应的最小伸出长度、管孔倒角等尺寸均作了详细的规定。实际上因组装和列管下料控制等方面原因造成相当部分列管的伸出长度均未达到设计要求，如现场图片图3所示。其结果就如图5、图6所示，这些列管的焊缝就存在焊缝厚度不够、承载能力差缺陷。如果在焊接上再出现质量缺陷（如夹渣、气孔等），使得这部分管子更是先于其它列管出现泄漏，也为设备今后安全运行留下重大隐患。 ⑷、交变疲劳载荷的影响加剧了缺陷的扩展。设备投入运行后，在管程与壳程升压卸压的压力和温度变化所引起疲劳交变载荷作用下，使潜在气孔、夹渣等缺陷得以扩展，最终造成大面积泄漏。从本次设备充氮检漏和缺陷处理过程中，发现充氮检测和处理完一次漏点缺陷后，再充氮检测又会发现有新的漏点，上述事实客观上也印证了这种压力的变化导致潜在缺陷扩展的事实。这种固定管板换热器使用一段时间后停车检修，修补合格后，开车后又出现新的泄漏点的案例在其它化工厂也是有过先例的。 ⑸、缝隙腐蚀也加剧缺陷扩张。纯的液氨和气氨几乎对碳钢没有腐蚀，但氨水则有一定的腐蚀性。由于氨冷凝器的列管与管板采用的是消除其缝隙的轻度胀接方式（即贴胀），所以在设备制造过程中由于胀接工艺参数控制或胀接过程