化学分离过程——节能技术.pptVIP

例6-2证明等温分离二元理想气体混合物为纯组分，其最小功函数的极大值出现在等摩尔组成进料的情况。 例6-2某丙烯(A)-丙烷(B)精馏塔。若进料为泡点进料，进料量F=272.16kmol/h,HF=1740.38kJ/kmol，SF=65.79kJ/(kmol·K)，塔顶馏出液D=159.21kmol/h，HD=12793.9kJ/kmol，SD=74.69 kJ/(kmol·K)，塔底釜液W=112.95kmol/h，HW=3073.37kJ/kmol，SW=66.10 kJ/(kmol·K)，假设环境温度T0＝294K。计算⑴再沸器负荷(冷凝器负荷QCJ/h给定)；⑵有效能变化；⑶当再沸器加热剂温度TR=377.6K，冷凝器冷却剂温度TC=305.4K时的净功消耗；⑷热力学效率。 解：⑴作全塔热量衡算： ⑵己知T0＝294K ⑶净功消耗 ⑷热力学效率 例 苯－甲苯常压精馏塔，进料、馏出液及釜液的温度分别为92 ℃ 、82 ℃和108 ℃，设环境温度为20℃，塔顶冷凝器的热负荷为997kW（用水冷却），塔釜再沸器热负荷为1025kw（用130℃蒸汽加热）。试求过程净功消耗。 例6-3将下列混合物分离成较纯的单组分物流，进料组成如下表，其中组分E具有毒性，试用有序试探法选出一种最佳简单分离顺序。 解：根据S1规则和C1规则， E为有毒气体且含量最多，应首先将其分离，所以第一步应分离组分E； B、C组分间相对挥发度最小，相对最难分离，根据S2规则，B、C组分最后分离； A为最易分离的物体，所以第二步应分离组分A。 具体分离顺序 6.3.分离过程的节能 6.3.1.分离过程的热力学分析 精馏过程热力学不可逆的原因 精馏过程不可逆的根本原因是三传的不可逆性。其主要表现于以下几方面： 6.3.2.设置中间冷凝器和中间再沸器 设置设置中间冷凝器和中间再沸器，使操作更趋于可逆精馏，净功消耗降低，同时可回收或节省高位的能量。当顶低温差较大时，效果尤佳。 若在中间冷凝器和中间再沸器之间加一热泵，效率更高。 6.3.3.多效精馏 利用若干压力不同的精馏塔，按压力高低顺序进行组合，使相邻两塔之间将高压塔顶的蒸汽作为低压塔底的再沸器的加热介质 多效精馏比单效精馏可节省加热蒸汽的30%-50% 但需增加设备投资， 需要更高的控制系统。 1、并流型 6.3.4.低温精馏的热泵 热泵——将精馏和制冷循环结合起来，把塔顶低温处的热量传递给塔釜高温处的系统。 (2)采用压缩塔顶蒸汽的热泵（开式A型热泵） (3)采塔底液体闪蒸的热泵（开式B型热泵） 低温精馏采用热泵可提高热力学效率。当原料中各组分沸点接近，且沸点均小于环境温度时，效果更佳。 (4)热泵精馏节能例子 将温度较低的塔顶蒸汽经压缩后作为塔底再沸器的热源 消耗一定量的机械功来提高低温蒸汽的能位而加以利用 6.3.5 有关分离操作的节能经验规则 P202表6-1 １、如果进料混合物中不止存在一相，则首选采用机械分离 ２、避免热量、冷量或机械功的损失；采用合适的绝热措施；避免排出大量热的或冷的产品，质量分离剂等等 ３、避免作过于安全的设计和（或）没有必要使分离过度的实际操作；对于生产能力变动的装置，则寻求有效调节范围的设计 ４、寻求有效的控制方案，以降低不稳定操作时的过量能耗和减少由于能量积累所引起的相互影响对过程的干扰 ５、在过程构成中寻求有效能最大者（或成本费用最大者）作为首要对象，通过过程的改进以降低能耗 ６、在相际转移时，优先分离掉转移量少的而不是转移量多的组分 ７、使用的换热器要适当，换热器如果较贵，就要寻找传热系数较高的 ８、尽力减少质量分离剂的流量，只要选择性可以达到要求，优先选择Ｋ１大的分离剂 ９、只要好用，优先选择分离因子高的方案 10、避免将不相同组成温度的物流混合的设计 11、分清不同形式的能量以及不同温度水平的冷量和热量的价值差别；加进和引出热量要使其温度水平接近于所需要的或是所具有的值；尽量有效地利用热源和热阱之间的整个温差，例如多效蒸发 12、对于在较小温差下输入热量来进行分离的过程，可以考虑使用热泵的可能性 13、适当采用分级或逆流操作，以降低分离剂用量 14、当分离因子差不多时，优先选用能量分离剂过程，而其次选质量分离剂过程，同时，如有必要分级，则优先考虑平衡过程，其次才考虑速率控制过程 15、在能量分离剂过程中，优先选择那些相变化潜热较低的分离剂 16、如果压力降在能耗方面占重要地位，应设法寻找能够降低压力降的有效的设备内件 6.4分离过程系统合成 6.4.1.分离顺序数 若分离为清晰分离塔（锐分离器），分离顺序数SC： 6.4.2.1试探法 (1)关于分离方法选择的经验规则 首