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DFLZMQRQE、QRQC培训教材 QRQC的产生背景 1998年，日产产品市场因美洲（美国）供应过剩，同时因产品问题较多，客户流失。 认识：只有在所有方面都达到一流水平，才能在竞争中取胜。 当时的日产是？ 对竞争对手的关注不够，只有自尊心很强 官僚主义 先讨论 后行动 行动起来！ 在讨论好坏之前，首先行动，采取措施 打破部门间的隔阂 迅速采取灵活的行动 迅速采取源头对策是我们的紧急课题 QRQC （Quick Response Qualiy Control)快速反应质量控制以改变企业思路为目标、开始整合生产过程品质提升活动。 QRQC是指： QRQC的特点： 1、PDCA的周期在一班内结束进行循环这 是以班为单位对时间进行划分，拿出方案，从原因的追查到改善的实施、确认，展开循环，该班的不良现象，在该班内解决。 2、让每一个作业员都了解情况 将重点放在源头的个人管理上，根据掌握的情况，通过班长和作业员的一个要点课程来解决问题的方式。 3、情况的反馈要实行“3现主义” 现场 现物 现实可行 QRQE（Quick Response Qualiy Engineering) 快速反应质量工程 是对QRQC的补充和技术支持，主要是从技术、工艺、工装对策上防止问题再发生，即对技术的改善 ①对于设备、夹工具问题的改善； ②设计的更改等改善活动的推进。 技术的储备尤为重要 具体的操作概要 柳汽QRQE、QRQC开展情况 东风柳汽2005年初引入日产QRQE、QRQC质量管理工具，2005年上半年为试行阶段，2005年7月份起开始正式运行，并编制了相应管理办法。 QRQE、QRQC运行流程 柳汽QRQE、QRQC实施步骤 QRQE 1、每日9：30前，质量部对前一工作日生产过程、整车检验、VES以及PDI发现质量问题分类整理，初步确认责任部门、整改完成时间及要求后，通报各责任部门。 2、各责任部门安排专人对涉及本部门的问题点进行分析并落实处理措施，于当天下午30：30前将处理措施或处理情况进行回复。 3、每日下午16：00由质量部组织技术中心、质量部、生产部及总装车间主管以上人员参加QRQE现场会，对前一工作日质量问题处理情况进行检查落实，对未完成的项目进一步落实处理和考核管理措施。 4、各部门参加QRQC/QRQE现场会主管人员将当日通报问题带回本部门，将问题落实到相关班组及责任人，并按第2条规定进行改善回复。 5、对属于总装配责任造成的质量问题，总装车间将问题落实到相关班组，并在第二天早会时由班长将问题落实到责任人，提出改善措施。并按第2条规定进行改善回复。 6、每周一召开的QRQE现场会对上一周质量问题处理情况进行再次检查，并对有效改善措施进行固化，形成标准作业。 QEQC 1、每日15：00~16：00由各车间组织班组长对前一工作日质量处理情况进行检查落实，同时通报当天质量问题发生情况，并初步划分责任班组，（质量信息来源：整车检验、VES、PDI、一次下线合格率统计、车间VES以及车间内部工序间质量问题反馈）。 2、班长在第二天早会将问题落实到责任人，提出改善措施及完成时间，下一次QRQC会在目视板上公布完成情况，并绘制完成率的图表。 3、各车间根据每个班组质量问题完成情况，绘制每天质量问题按时完成率日推移表、交货期遵守率。 4、对有效改善措施进行固化，形成标准作业。 处置标准 1、轻微类质量问题，要求责任处理部门在会后1个工作日内提出临时处理措施，一周内提出彻底解决措施。 2、较复杂的质量问题，要求责任处理部门在会后2个工作日内提出临时处理措施，一周内提出彻底解决措施。 3、批量出现或紧急重大类，发现部门立即通知质量部、技术中心到现场确认，2小时内提出临时处理措施，一周内提出彻底解决措施。 在导入QRQE、QRQC质量管理工具前，生产过程出现质量问题没有系统的管理，现场质量管理人员、工艺员全部的精力均放在“救火”上，对每处理问题数量、重复发生率、效果固化等缺乏数据支持，同时在动作过程中，由于主要是以质量部现场质管人员核查、反馈、督促为主，质量问题的处理大多数情况缺乏部门联合工作，处理效率极为低效，在此情况下“救火”都救不完，更不用说如何预防、积累。 从柳汽正式运行的一年情况看效果较明显，现场质量问题的处理速度得到较大提高，整车一次下线合格率由40%提高到60%以上，VES评审问题点也下降了50%，在此活动过程中由于形成详细记录，对每一车型出现问题、处理措施以及效果等一目了然，一方面可避免重复问题的发生，另一方面在新车开发过程中可以借鉴，避免出现相同错误，QRQE活动过程本身就是一个技术资源积累的过程。 *