连铸工艺及设备.ppt

连铸工艺与设备 2. 连铸的工艺流程与设备 2.1 连铸机的工艺流程 由炼钢炉炼出的合格钢水经炉外精炼处理后，用钢包运送到浇铸位置注入中间包，通过中间包注入强制水冷的铜模—结晶器内。 结晶器是无底的，在注入钢水之前。必须先装上一个“活底”，它同时也起到引出铸锭的作用，这个“活底”就称为引锭杆。注入结晶器的钢水在迅速冷却凝固成形的同时，其前部与伸入结晶器底部的引锭杆头部凝结在一起。引锭杆的尾部则夹持在拉坯机的拉辊中，当结晶器内钢水升到要求的高度后，开动拉坯机，以一定的速度把引锭杆(牵着铸坯)从结晶器中拉出。 2.1 连铸机的工艺流程 为防止铸坯壳被拉断漏钢和减少结晶器中的拉坯阻力，在浇铸过程中既要对结晶器内壁润滑又要它做上下往复振动。 铸坯被拉出结晶器后，为使其更快地散热，需进行喷水冷却，称之为二次冷却，通过二次冷却支导装置的铸坯逐渐凝固。这样，铸坯不断地被拉出，钢水连续地从上面注入结晶器，便形成了连续铸坯的过程。 当铸坯通过拉坯机、矫直机(立式和水平式连铸不需矫直)后，脱去引锭杆。完全凝固的直铸坯由切割设备切成定尺，经运输辊道进入后步工序。 2.2 连铸设备组成简介 主体设备主要包括：浇铸设备—钢包运载设备、钢包回转台、中间包及中间包小车或旋转台、结晶器及振动装置、二次冷却装置、拉矫装置、引锭链、脱锭与引锭链存放装置；切割设备—火焰切割机与机械剪切机(摆式剪切机、步进式剪切机等)。 辅助设备主要包括：出坯及精整设备—辊道、拉(推)钢机、翻钢机、火焰清理机等；工艺性设备—中间包烘烤装置、吹氖装置、脱气装置、保护渣供给与结晶润滑装置等；自动控制与测量仪表—结晶器被面测量与显示系统、过程控制计算机、测温、测重、测长、测速、测压等仪表系统。 2.2.20 弧形连铸机 立式和立弯式连铸机的结晶器都是直的，而弧形连铸机采用的是具有某一曲率半径的弧形结晶器，其结晶器、二次冷却装置都布置在某一半径的一个圆的四分之一弧度上。铸坯在结晶器内凝固时就已弯曲，带液芯的铸坯从结晶器拉出来，沿着弧形轨道运行，继续喷水冷却，在四分之一圆弧处完成凝固，然后矫直并拉出送至切割站。 弧形连铸机的高度仅为三分之一，建设费用低，钢水静压力小，铸坯在辊间的鼓肚小，铸坯质量好；加长机身也比较容易，故可高速浇注，生产率高。弧形连铸机的缺点是：因铸坯弯曲矫直，容易引起内部裂纹；铸坯内夹杂物分布不均匀，内弧侧存在夹杂物的集聚；设备较为复杂，维修也较困难。 弧形连铸机虽有缺点，但由于在设备和工艺上的技术进步，仍然是世界各国钢厂采用最多的一种机型。 2.2.20 弧形连铸机 连铸机特性参数的表示 1) 台数：凡是共用一个盛钢桶，浇铸1流或多流铸坯的1套连铸钢设备称为1台连铸机。 2) 机数：凡具有独立传动系统和独立工作系统，当它机出现故障机仍能照常工作的一组连续铸钢设备，称之为1个机组。1台连铸机可以由1个机组或多个机组组成。 3) 流数：1台连铸机能够同时浇注铸坯的总根数称之为连铸机的流数。 2.2.20 弧形连铸机 连铸机的规格表示如下： aRb—C 这里：a—机数，若机数为1，则可省略； R—机型为弧形或椭圆形连铸机； b—连铸机的圆弧半径，m；若椭圆形连铸机为多个半径之乘积，也标志可浇铸连铸坯的最大厚度； C—表示拉坯辊辊身长度，mm；它标志着连铸机可容纳的连铸坯的最大宽度。 2.2.20 弧形连铸机主要参数的确定 铸坯断面尺寸规格 铸坯断面尺寸是确定连铸机的依据。由于成材需要，铸坯断面形状和尺寸也不同。目前已生产的连铸坯形状和尺寸范围如下： 小方坯：70mm×70mm～150mm×150mm； 大方坯：150mm×150mm～450mm×450mm； 矩形坯：150mm×l00mm～400mm×560mm； 板坯： 150mm×600mm～300mm×2640mm； 圆坯： 80mm～450mm。 2.2.20 确定铸坯断面和尺寸的依据 根据轧材需要的压缩比确定。 根据炼钢炉容量和铸机生产能力及轧机规格来考虑。一般大型炼钢炉与大型连铸机相匹配，这样可充分发挥设备生产能力，简化生产管理。 要适合连铸工艺的要求。若采用浸入式水口浇注时，铸坯的最小断面尺寸为：方坯在150mm×150mm以上，板坯厚度也应在120mm以上；如浇注时间不长，可用薄壁浸入式水口，浇注的最小断面可以为120mm×120mm。 2.2.21 拉坯速度(浇注速度) 拉坯速度是指每分钟拉出铸坯的长度，单位是m/min，简称拉速。 2.2.21 拉还速度的确定 2.2.21 最大拉坯速度 限制拉坯速度的因素主要是铸坯出结晶器下口坯壳的安全厚度。对于小断面铸坯坯壳安全厚度为8～10mm；大断面板坯坯