机电一体第9章机械电子系统的网络监控.ppt

第九章 机械电子系统的网络监控 通信技术在工业控制系统中并不是一种全新的技术，但是随着智能化仪表、特别是智能信息技术的发展，已经成为工业现场的“神经系统”，是系统的重要组成部分。以一个自动制造单元为例，它包括铣床、车床等若干台机床、用机械手装卸的工件和刀具、传送系统搬运物料。控制这样一个自动制造单元的方法之一是：用一个单处理器系统控制单元内所有的机床。这种单处理器系统有以下缺点： 1)计算处理任务繁重，必须使用高性能处理器，硬件费用昂贵； 2)要完成多重任务，软件非常复杂； 3)系统可靠性低，处理器故障会造成整个制造单元停止工作； 4)软件、硬件维护费用很高。 另一种可选择的控制方法是：给单元内每一台机床配置自己的局部控制系统，用一个监控系统协调各个局部控制器的功能。这些局部控制器通过数字通讯系统与监测控制器相连，监测控制器可以向每个局部控制器发布命令，并且监视各个局部控制器的工作状态。这种方案的优点是： 1)每个局部控制器的工作量要比单处理器方案中控制器的工作量少得多(因为它们无需具有这么多的功能)，因而硬件可以采用低费用的微处理器； 2)在每个局部控制器中的软件不像在单处理器系统那样复杂，因而很容易写入并保存； 3)任何一个局部控制器的失效，只对它所控制的那部分单元产生影响。然而，在一些关键环节上的故障，可能会导致整个单元停止工作。系统的可靠性可以采用容错技术来提高，如在系统的关键环节上采用双处理器冗余系统，但在使用这些技术之前必须把由此产生的费用与普通系统发生故障而引起的损失做一番权衡。 上述单处理器方案是通常所指的集中处理系统。多处理器方案中，控制器分布在系统的各个接近控制作用点的位置，因而这种方法叫做分布式系统。因为许多控制器是基于微处理器技术的，“分布式”这个词同时也隐含了智能的分布和处理能力的分布。一个分布式控制系统可能由多个基于微处理器的控制器和计算机组成，这些控制器或计算机能进行相互间的通信以便交换命令和信息，因此通信系统是分布式系统中不可缺少的一部分，它们的工作性能将对整个控制系统的性能产生直接影响。 本章从工业控制应用出发，介绍通信系统的基本内容。 9.1 控制系统和通信系统的分层体系 大型或复杂的控制系统中，控制功能形成了分层体系。图9-1中所示为制造系统分层控制体系的一般结构图。 在分层体系的最上层是那些支持着制造过程整体管理功能的系统，如工作调度程序、库存控制和工作量监督系统。这些上层管理系统对下面一层的系统发出命令，同时接收关于下面一层系统的状态报告，通过这些报告得到关于整个制造过程的工作信息。必要时上层管理系统向下发出指示，改进整个系统工作状况。这一层次也与其他工程系统相联系，如计算机应用过程辅助设计系统等。 下一层是监控层，其作用是对系统进行全面控制。在全自动化制造系统中，设计系统向各台机器和制造单元给出关于零件制造的各种指示，指示机器和制造单元使用何种材料，材料放在何处，怎样运送材料以及最终产品按什么次序放在什么地点。监控控制器确保把必要的控制信息传送到机器，并使产品制造过程的各个阶段得到控制和监视。 体系更下一层是直接数字控制和顺序控制层，它执行的是系统的底层控制。直接数字控制指模拟变量的数字控制，如温度或位置；而顺序控制则对逻辑变量进行控制，这些变量只有开或关两个状态。两种控制方式都要用传感器测量被控量的变化，同时控制器根据这些测量信息来调整其输出控制信号，通过各种执行器使被控量达到给定值。这种类型的控制被称为闭环控制，因为信息流从控制器出发，到驱动系统的执行器，再到传感器，最终反馈到控制器，整个过程组成一个闭环。还有一种控制是开环控制，在这种情况下不测量被控变量，控制器只是简单地向执行器输出控制信号以驱动系统。 在分层体系的最底层是传感器层。传感器提供了控制系统与过程之间的界面。在这里模拟量和数字量的传感器都很常见。传感器技术的发展趋势是在传感器上使用微处理器系统来提高它们的性能和功能，这样就把智能分布到控制系统与它们所控制的机器、系统或各个过程之间的各个界面。这使得许多信号处理功能在传感器层，也就是最有效的部位完成。 从这个制造系统层次体系的描述中，可以看到在体系中各层次的排列次序定义了一个从高到低的命令结构和一个从低到高的信息流。在分布式系统中，数字通信系统使得这些信息在分层体系的同一层次和不同层次之间高效地传递。 体系各层次不同的功能导致计算机和控制器之间传递的数据特征不同。在管理层中的信息传递通常是计算机和一些终端之间的文件传递。操作者在终端上通过通信系统与计算机联系。因此在最高层的通信系统中，传输数据的一个特征是数量大但不频繁，主要是文件形式；另一个特征是小批量较频繁的字符形式。这两种数据传输类型都可以认为是随机发生的。在管理层通信中