第六章塑料包装容器结构设计.PPT

2) 特点 适应广泛（主要表现为原料广和产品广）；成型周期短、生产效率高，易于实现自动化；能成型形状复杂，尺寸精确的制品。但设备投资大，模具结构复杂、制造费用低。适用于周转箱、集装箱、托盘、手提箱、包、盒和盖子等包装容器的成型。 吹塑成型的基本工艺条件，对不同的塑料材料、不同的吹塑形式而有所不同。 挤出吹塑：型坯温度涉及因素较多，需实验确定；吹塑压力0.2～1MPa；模具温度20一50℃；吹胀比2 ～ 4。 注射吹塑：型坯注射压力10 ～ 40MPa；型坯温度65—135℃；吹塑压力0.7 ～1.2MPa；吹塑模具温度20 ～ 60℃；吹胀比2 ～3。 拉伸吹塑：不同塑料拉伸吹塑型坯温度是不同的，如PET在90 ～ 110℃范围内；空气压力，挤拉吹塑个小于0.2MPa，注拉吹塑一般调控在1.37 ～ 1.47MPa之内。 二、塑料容器注射成型 的工艺要求 1、出模方向 2、脱模斜度 1）确定脱模斜 度的原则 2）脱模斜度的确定 3、分型面 在注射模中，分开模具取出制品的界面叫分型面。 计算流程比时应注意： ① 截面直径不等的锥形通道，其t尺寸应取 大、小端平均值； ② 各段流程均应取最大值； ③ 通道间隙或壁厚相等的流程可相加计算。 （a）型芯一端固定 （b）为两个一端固 定，中间对接 的动定型芯 （c）型芯为一端固 定，另一端有 导向孔支撑 5、圆角 能消除交构锐角引发的应力集中。圆角过渡结构能减少充模阻力，使熔料易于流动和成型。同时，模具成型件的相应圆角结构，可避免因淬火形成开裂，延长模具的使用寿命。 R/t≥0.5， r=0.5t, R=.5t 强制脱模，是利用塑料的弹性变 形，把塑料成型件从模具中强行脱出。 显然，强制性脱模必须有符合要求的基 本条件。即强制脱模时，弹性塑料的应 变率应控制在表6-15规定的范围内。 根据不同材料应变率在6% ～ 21%范围内。 l(1) 嵌件的定位形式  (2) 嵌件相关尺寸与工艺要求 ① 嵌件与容器本体的结合应有足够的强度，成 型后或使用时不可松动、拔出和旋转。常用 方法是在嵌件嵌入表面滚花[见图6-41(a)、图 6-41(b)]、开环形凹槽[见图6-41(b)]，也可打 孔或开窗等(见图6-44)； ② 嵌件的嵌入部分，以圆形或对称截面形状为 宜，保证收缩均匀； ③ 嵌件嵌入部分的端面应与模具型腔面结合，防 止溢料黏附在嵌什伸出部分或孔内； ④ 金属嵌件周围塑料层的厚度，应符合表 6-17规定的最小壁厚条件； ⑤ 较大嵌件在嵌入前应预热，防止因温差 大而收缩不均匀、不一致； ⑥ 嵌件与塑料容器壁的距离不能过小，以 保证模具有一定强度(见图6-45)； ⑦ 嵌件在模具中定位方便、可靠，在高压 熔料冲击下不变形。 9、铰链 铰链设计应注意： ① 铰链厚度 对小型容器可薄，大型容器可厚，但 不得超过0.5mm，否则易断裂。 ② 铰链处厚度要均匀。 ③ 模具浇注系统的设置，必须使熔体沿铰链方向 从一侧流向另一侧，让聚合物分子链流经铰链 而高度取向，不宜从两端相向流汇而形成熔合 线。塑料容器脱模后，应趁热将铰链反复弯折 数次，以获得拉伸定向效果。 10、图案、文字、花纹 图案、文字的设计尺寸： ① 线型宽度在0.8mm左右，最窄不能小于0.3mm； ② 凸型图案、文字的高度，线型宽度小的为0.2 ～ 0.4mm, 线型宽度 大的为0.4 ～ 0.8mm。凹型图案、文字的深度 一般为0.4mm。线型过高、过深、线型过窄，都会使熔 料充模难度增加； ③ 线型间的距离应不小于0.4mm； ④ 脱模斜度为8°以上，但不能太大，太大的斜度线型趋于 扁平，图案、文字的立体感、清晰感变差； ⑤ 凹凸型的内部凸型图案、文字要比塑件表面低0.2 ～ 0.3mm，即凹型深度为凸型线型高加上0.2 ～0.3mm 〔见图6 - 48(c) 〕