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气体辅助注塑成型加工 气辅注塑 气体辅助注塑成型技术最早课追溯到1971年美国人 Mohrbach 尝试采用加气注塑制造厚中空鞋跟并获得专利。德国Rohm GmbH的Ernst Friederich 是第一个发明气体辅助注射成型工艺的人。1983年英国人从结构发泡成型制造机房装修材料衍生出“Cinpres”控制内部压力的成型过程。该过程在1986年德国国际塑料机械展览会上展出后很快就被人们作为新工艺加以接受，并称之为塑料加工工业的未来技术。气辅注塑技术在80年代末得到不断完善和发展并商品化，90年代作为一项成功技术开始进入实用阶段。 气体辅助注射成型（Gas-Assisted Injection Molding-以下简称气辅注射成型）是在传统注射成型和结构发泡成型基础上发 展 起 来 的 新 型 注 射 成 型 工 艺 。它利用高压气 体 在 注 塑 件 内 部 产 生 中 空 截面 、 完成充填，过程，利用气体保压从而消除制品缩痕缺陷。气 辅 注 射 成 型 技 术 是 对 传 统 注 塑 成 型 的 一 场技术革命，现已广泛应用在家电、家具、汽车办公用品、日用品及玩具等诸多领域。它具有节省材料、缩短生产周期、提高制件的刚性和表面质量、简化模具设计、降低制造成本等显著优势。 气辅注塑也可用于一些热固性材料的成型加工。Battenfeld的研究表明层流热固性材料完全能够采用气体辅助注塑成型，而非层流的热固性材料则不能。 合模力降低 气道取代热流道系统从而使模具成本降低 与实心制品相比成型周期缩短 与中空制品相比： 制品更加易于填充 物料流动距离更长 刚度与质量之比更大 据进气方法气辅助注射成型有两种： 内部气辅注射成型： 根据进气位置可分为气针进气和喷嘴进气；气针进气是在同一模具上根据产品的需要采用一个或多个进气位置，灵活性大，这对于多型腔或较复杂的模具非常适用，并且只需通过简单加工就可把气针作为一般镶件安排在模具中； 采用喷嘴进气，制品的浇口和进气口合二为一，注件内塑料分子的方向排列及熔胶在模腔的流程长度都不会改变， 对模具温度的控制也没有特殊要求。 表面气辅注射成型： 模腔最初充满塑料熔体，然后将气体注入到模壁和制品的非外观面之间，以推动熔体充满制品模壁，保证制品外观面质量， 该技术由日本旭化成公司开发，新普雷斯气体辅助注射有限公司持有该工艺不同版本的多项专利。表面气辅注射成型不会产生气孔，可解决内部气辅注射所常见的与工艺有关的模糊纹、渗透等缺陷，特别适合表面光洁度要求很高且薄壁的小部件。 实验及理论证明在高黏度的熔融物质中的低黏度物质更容易穿透表层材料。 欠料注射 满料注射 溢料注射 回流到螺杆 带有往复式型芯的模具 欠料注射又称为标准气体辅助注射工艺。模具中只充入部分熔体，塑料注射后，立刻或稍后注入气体。模具依靠气体压力来使熔体完全充满。 利用气辅技术成型塑料制件的标准成型法工艺过程主要包括四个阶段: 这一过程中，按型腔中聚合物熔体的状态可以分为四个区域： 表层熔体凝固区 已充填熔体区 气体穿透区 型腔未充填区 其中，熔体前端表面与冷空气接触而形成粘度较高的薄膜。由于薄膜的作用，一方面，熔体受薄膜的阻力不能直接向前推进，使熔体转向模壁并形成凝固区；另一方面，熔体中心热核冲破薄膜而形成新的流动前沿这次注射过程也成为气体的一次穿透或主要穿透。 气体辅助注射成型的保压是通过气体来实现的，在保压过程中，由于聚合物熔体的收缩，气体在压力作用下继续向前移动，这也成为气体的二次穿透。在保压过程中型腔可分为三个区域：表层熔体凝固区、已充填熔体区、气体穿透区（包括一次穿透和二次穿透区）。 满料注射 满料注射中模具被塑料全部充满，然后气体注入。由于塑料已充满模腔，只有在熔体体积收缩时气体才可以进入。气体起保压作用。制品不产生缩痕、翘曲。 溢料注射 将模腔全部充满，然后通过注入气体挤压一些熔体到另外一个腔体，即溢流腔。 回流到螺杆 聚合物从模具的一端注入，气体在模具另一端注入，并充满模具。一段时间间隔后，气体通过气体注射元注入，塑料被推回到塑化系统中。 带有往复式型芯的模具 合模后，一个或多个型芯推进模腔来减少最初的空隙，直到模腔被塑料充满，一段时间间隔后，液压装置带动型芯回位以增加模腔的空间，同时注入气体。 气辅注射成型设备相对于传统的注射成型设备而言就是在原注塑系统的基础上再配置了一套注气系统。因而应用气辅注射成型技术的关键就是该套注气系统的组建。配备好注气系统后，还存在着注气系统与注塑系统的有机结合问题，也就是注塑系统如何触发