注塑缺陷原因分析与改善技术.pptVIP

注塑缺陷分析的概述 注塑成型产品原则上都是依据规格/标准和客户的要求来制造的，但在实际注塑生产过程中它的变化仍是相当广泛而复杂的；有时当注塑进行得很顺利时，会突然产生缩水、变形、裂痕、银纹或其它不良缺陷等。在注塑时我们需从胶件所产生的缺陷，来准确分析/判断问题点所在， 找出有效解决问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积。有时只要变更注塑工艺条件、对模具/机器方面稍做调整与改善、更换所使用的原料或色粉，就可以解决问题。 一、如何对注塑缺陷进行调查与了解 A. 产生何种缺陷？它发生于何时（开始注塑时还是生产过程 中）、何处？程度怎样？ B. 缺陷发生的频率是多少（是每一次，还是偶然发生）？不 良数有多少？ C. 模腔数是多少？注塑缺陷是否总是发生于相同的模穴 D.该缺陷在成型时是否总是发生于相同的位置 E.该缺陷在模具设计/制作时是否已经被预估到会发生？（一般地会进行模流moldfiow分析） F.该缺陷在浇口处是否已经明显发生？还是远离浇口部位？ G.更换新的原料或色粉时，缺陷是否还会发生 H.换一台注塑机试试看，缺陷是否只在某一台注塑机发生，还是也发生于其它注塑机 二、正确处理注塑缺陷的方法（DAMIC法）： 定义：出现何种缺陷、它发生于什么时候、什么位置、频次 如何、不良数/不良率是多少？ 分析：产生该缺陷的相关因素有哪些？主要因素是什么？根本原因是 什么？ 测量：MAS（measurement system analysis）分析，外观质量目 测、内在质量短射分析，尺寸大小进行量测、颜色目视或色差 仪 改善：制定改善注塑缺陷的有效方案/计划（该用什么方法），并组织 实施与跟进 控制：巩固改善成果（记录完整的注塑工艺条件），对这一类结构所 产生的该缺陷进行总结/规范，将此种改善方法应用到其它类似的产品 上，做到举一反三，触类旁通 三、影响注塑缺陷的诸因素1 三、影响注塑缺陷的诸因素2 A、注塑缺陷原因分析及改善方法 一、走胶不齐（缺料） 充填不足是熔融的塑料未完全注满模具成型空间的各个角落之现象。 充填不足的原因有：a、成型条件设定不适当； b、模具的设计与制作不合理； c、成型品的肉厚太薄等所致。 成型条件的对策是： 提高熔料温度（熔胶筒温度）、提高模具温度、增大注射压力/注射速度及提高熔料的流动性；模具方面可增大主流道或分流道尺寸或者检讨浇口位置、大小、数目等，设法使节熔融材料容易流动到型腔的各个角落。为了使成型空间内的气体顺利疏散，可在适当位置开设排气槽/或排气针。 A、注塑缺陷原因分析及改善方法 二、缩水（缩痕） 注塑件表面上的凹陷、内部空洞为缩水，它不但影响胶件的外观质量，亦会降低产品的强度；缩水与成型工艺、模具设计及使用塑料种类均有关系。 1、塑胶材料方面 不同的原料的缩水率不同，通常容易缩水的原料大都属于结晶型塑料（如：尼龙、百折胶等）。在注塑过程中，结晶型塑料受热变成流动状态时，分子呈无规则排列；当射入较冷的模腔时，塑料分子便慢慢地整齐排列形成结晶，导致体积收缩较大，其尺寸小于规定的范围，就是所谓的“缩水”。 2、注塑工艺技术方面 在注塑技术控制方面，出现缩水的情况有：a、保压压力不足；b、注射速度太慢；c、模温/料温太低；d、保压时间不够等。因此在设定注塑工艺条件时，必须检讨成型条件是否正确及保压是否足够，以防出现缩水问题。不同的模流过程有不同的收缩率，延长保压时间，可确保制品有充足的时间冷却和补胶 3、模具及产品设计方面 缩水产生的根本原因在于产品的壁厚不均所引起的，产品的柱位筯位的表面易出现缩水。模具的流道设计、烧口大小及冷却效果对成品的影响也很大，由于塑料的传热能力较低，若距离模壁越远或越厚，则其凝固及冷却较慢，应有足够的塑料填满模腔，注塑机的螺杆在注射或保压时，熔料不会因倒流而降低压力；另一方面流道过细/过长，浇口太小若冷凝太快，半固塑料会阻塞流道或浇口造成压力下降，引致成品缩水。 A、注塑缺陷原因分析及改善方法 三、银纹（料花、水花） 银纹的行成，一般是由于