特种铸造消失模等.ppt

7.3 半固态铸造成形方法 （1）流变铸造（Rheoforming, Rheocast） 触变铸造工艺示意图 1 压铸合金 2 连续供给合金液 3 感应加热器 4 冷却器 5 流变铸锭 6 压射室 7 压铸模 在金属液从液相到固相冷却过程中进行强烈搅动，在一定固相分数下，直接将所得到的半固态金属浆液压铸或挤压成形，见图2。 如R.Shibata等人曾将用电磁搅拌方法制备的半固态合金浆液直接送入压铸机射室中成形。该方法生产的铝合金铸件的力学性能较挤压铸件高，与半固态触变铸件的性能相当。问题是，半固态金属浆液的保存和输送难度较大，故实际投入应用的不多。 （2）触变铸造（Thixoforming, Thixocast） 将已制备的非枝晶组织锭坯重新加热到固液两相区达到适宜粘度后，进行压铸或挤压成形，如图3所示。 触变铸造工艺示意图 1 坯料 2 软度指示计 3 坯料重新加热装置 4 压射室 5 压铸模 美国的EOPCO、HPM Corp.、Prince Machine、 THT Presses以及瑞士的Buhler公司、意大利的IDRA USA、Italpresse of America、加拿大的Producer USA、日本的Toshiba Machine Corp和UBE Machinery Services等均已能生产半固态铝合金触变成形专用设备。该方法对坯料的加热、输送易于实现自动化，故是当今半固态铸造的主要工艺方法。 汽车零件 瑞士 BüHLER 公司推出的触变压铸设备 几种铸造方法铸件性能比较 半固态压铸工艺的优点可归纳为工艺优势和产品优势。 (1) 工艺优势 1）不需加任何晶粒细化剂即可获得细晶粒组织，消除了传统铸造中的柱状晶和粗大树枝晶。 2）成形温度低（如铝合金可降低120℃以上），可节省能源。 3）模具寿命延长。因较低温度的半固态浆料成形时的剪切应力，比传统的枝晶浆料小三个数量级，故充型平稳、热负荷小，热疲劳强度下降。 4）减少污染和不安全因素。因作业时摆脱了高温液态金属环境。 5）变形阻力小，采用较小的力就可实现均质加工，对难加工材料的成形容易。 6）凝固速度加快，生产率提高，工艺周期缩短。 7）适于采用计算机辅助设计和制造，提高了生产的自动化程度。 (2) 产品优势 1）铸件质量高。因晶粒细化、组织分布均匀、体收缩减少、热裂倾向下降，基体上消除了缩松倾向，力学性能大幅度提高。 2）凝固收缩小，故成形后尺寸精度高，加工余量小，近净成形。 3）成形合金范围广。非铁合金有铝、镁、锌、锡、铜、镍基合金；铁基合金有不锈钢、低合金钢等。 4）制造金属基复合材料。利用半固态金属的高粘度，可使密度差大、固溶度小的金属制成合金，也可有效地使用不同材料混合，制成新的复合材料。 Al-6Si-2Mg铝合金半固态触变成形压铸 ? Al-6Si-2Mg铝合金，液相线温度615℃，固相线温度557℃，具有优良的触变成形工艺性能。棒坯采用热顶法，电磁搅拌垂直半连续铸造，直径为60～70mm；坯料在中频感应设备的线圈中加热，开始快速加热到500℃，而后慢速加热，芯部达560℃后，进一步降低加热功率，在芯部达到575℃后，移到2800KN卧式冷室压铸机上，压铸成汽车发动机上用水泵盖。压铸件微观组织见图7，半固态压铸中，已熔化的α-Al 在压铸高速剪切触变成形中，一部分使初生α-Al长大，一部分凝固成细小呈球状的次生α-Al。共晶组织中Mg2Si比连铸组织中更为细小；由于半固态组织中无气孔，经540℃，8小时固溶处理后水淬，再经170℃，6小时人工时效，获得如下力学性能：抗拉强度340MPa, 屈服强度310MPa, 延伸率3.5%（铸造，2005，54（5）：475-478）。 半固态触变成形压铸Al-6Si-2Mg铝合金水泵盖及其微观组织 6. 消失模铸造 定义: 消失模铸造技术是将与铸件尺寸形状相似的发泡塑料模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂层并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在一定条件下浇注液体金属，使模型气化并占据模型位置，凝固冷却后形成所需铸件的方法。 对于消失模铸造，有多种不同的叫法。 国内主要的叫法有“干砂实型铸造”、“ 负压实型铸造”，简称EPC铸造。国外的叫法主要有：Lost Foam Process (U.S.A)、 Policast Process(Italy)等。 1956年美国人H.F.SHOYER开始了将聚苯乙烯泡沫塑料用于铸造的试验，并获得成功,引起了人们极大的兴趣，1958年以专利的形式公布于众，当时称之为“无型腔铸造”。起初，该法只是用来制造金属雕像等艺术品铸件，以后经过许多实践和探索，1962年西德从美国引进专利，消失模铸造法才开始被开发，并在