钻、扩、铰削.ppt

* 3.3 钻削、铰削和镗削加工 孔是常用到的表面。孔的加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔等。这些加工方法可完成孔的不同精度和表面质量要求。 钻孔是指在实体材料上加工孔，属于孔的粗加工。钻孔可在车床上进行，也可在钻床上进行。操作简便，适应性强，应用广泛。 １.钻削的工艺特点和应用 ： （1）工件的装夹： 3.3.1 钻削与铰削加工 （2）钻削的工艺特点 1）钻头容易引偏 防止措施： 两个主切削刃刃磨对称 预钻一个锥形坑定心 利用钻模钻孔。 钻前平端面 2）钻削热不易消散。加剧了钻头的磨损。 3） 排屑困难，切屑排出时会刮伤已加工表面。 2.钻床：立钻、摇臂钻、台钻、数控钻 钻削的应用： 主要用于孔的粗加工。加工精度IT10以下，Ra12.5μm 。 1）螺栓联接孔、油孔等精度和表面质量要求不高的孔。 2）较高精度要求孔的预加工工序。 3）攻螺纹的底孔。 3.麻花站 （1）麻花钻的结构要素 螺旋角β β越大，切削越容易，但钻头强度越低。 β= =18~30o 顶角2φ 2φ越大，主切削刃越长，轴向力小 。 2φ=118o 前角γo ： 从外缘到中心， γo逐渐减小，切削条件变差。 侧后角αf ：与γo变化相适应，从外缘到中心，逐渐增大，以保证切削刃等强度。 钻削过程 1 钻削要素 （2）进给量f（mm/r） （3）钻削深度ap ap =D/2 （1）υ（m/s） D---钻头直径（mm） n----钻头或工件的转速r/min 4.其他钻头 （1）群钻 （2）错齿内排屑深孔钻 （3）单刃外排屑深孔钻 3.3.2 扩孔与铰孔 扩孔和铰孔主要用于对中、小孔的半精加工和精加工。 1.扩孔 使用的刀具：直径较大的麻花钻；扩孔钻。前者用于单件小批生产中，后者用于精度要求较高或批量较大的生产。 与麻花钻相比扩孔钻的结构特点： 1） 无横刃。 2）切削深度小，容屑槽较浅，刀体强度高，刚性好，能采用较大的进给量和切削速度。 3）有3~4个刀齿，导向性好，切削过程平稳。 扩孔质量好，尺寸精度IT10~IT9，Ra6.3~3.2μm。生产率高。 2.铰孔 铰孔属于孔的精加工过程，尺寸精度IT9~IT6， Ra1.6~0.4μm。 使用的刀具为绞刀。由于铰刀的安装为非刚性连接，在切削过程中由孔本身定位，不能纠正原有孔轴线偏斜等位置误差，所以在铰孔前，位置精度就应该达到图纸要求。 铰削加工的特点： 1）加工余量小，切削厚度薄，切削力小，切削速度低（v=0.016~0.1m/s），切削热少。工件变形小。 2）铰刀齿数多，导向好，芯部直径大，刚性好，修光刃具有导向、修光、校准孔的作用，刀具的制造精度高。 铰孔不能加工淬硬的孔，也不用于加工段续孔如：阶梯孔、花键孔以及盲孔、短孔等。实际生产中，钻-扩-饺是加工较精密中小孔的典型加工工艺 利用钻、扩、铰以及在车床上镗等加工孔的方法只能保证孔本身的形状尺寸精度，不能保证孔与孔之间的位置精度要求。而在镗床上镗孔可以保证孔系的位置精度要求（如箱体、支架等工件上的孔）。 镗床的结构如图示 3.3.3 镗削加工 *