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第二章 铸造 锻压与焊接 §2-2 锻 压 一 铸造的特点及应用 铸造工艺过程 1 灰铸铁 灰铸铁的含碳量接近共晶成分，结晶温度间隔小，熔点低，结晶时石墨析出，体积膨胀，可抵消部分铸件收缩，故收缩流动性好。 3 有色金属 铜合金熔点低、流动性好。铜合金熔炼时易氧化，可防止合金氧化、烧损、偏析。 铝合金的浇注温度更低，在高温下易吸气和氧化，影响其性能，故熔炼时要隔绝与炉气的接触，并采用净化措施。 二 砂型铸造 3、砂型铸造的特点 优点：铸件批量不受限制；铸造合金不受限制； 铸件尺寸和形状不受限制；铸型成本低；生产准备时间较短。 四 常用特种铸造方法 3、造型、造芯及合箱 造型方法：手工造型和机器造型。 1、手工造型 用手来完成，操作灵活，适应性强，模样成本低，生产准备时间短。但手工造型对工人的技术水平要求较高，生产率低，劳动强度大，铸件尺寸精度和表面质量差，特大型铸件只能采用手工造型。 1）整模造型 采用整体模样造型的方法。 单件、小批量生产 整模造型过程 适用于最大截面在一端且为平面的铸件 1）分模造型 模样在最大截面处分为两半，分别处于上、下砂型内的造型 方法称为分模造型。 分模造型过程 适用于最大截面在中间的铸件 2 、机器造型 机器造型在于使紧砂和起模两个步骤采用全部或者部分实现机械化。可大大提高生产率和铸件质量，改善工人劳动条件，适用于中、小型铸件的批量生产。 机器造型采用模板两箱造型。模板上安装模样、浇注系统、并以分型面为界，分上、下两块，分别在两台配对的造型机上造型。 紧砂方法 机械造型大都以压缩空气为动力来紧实型砂。 压实、振实、振压和抛砂。 3、造型、造芯及合箱 放置模样、填充、紧实型砂、起模、造出浇冒口和通气口、合箱。最关键部分是起模。 起模方法： 顶箱起模：结构简单， 容易掉砂，适用于形状 简单且高度小的铸型。 3、造型、造芯及合箱 翻转起模：结构简单，操作方便。 缺点：铸型只能使用一次，尺寸精度低，劳动条件差。 特点及应用： 1、不受铸件材质、尺寸、质量和生产批量的限制； 2、属于一次性铸造成形，造型工作量大； 3、铸件精度和表面质量差； 4、砂型铸造缺陷多，废品率高，机械性能较差； 5、设备简单、投资少，价格低廉，应用广泛。 为获得高质量、高精度的铸件，提高生产率，人们在砂型铸造的基础上，创造了多种其它的铸造方法；通常把这些有别于砂型铸造的其他铸造方法通称为特种铸造。 特种铸造 金属型 铸造 熔模铸造 消失模 铸造 连续铸造 离心铸造 低压铸造 压力铸造 七种常见的特种铸造方法 金属型铸造： 定义：金属型铸造是指利用金属材料制成铸型，在重力作用下将熔融金属浇注到铸型中制造铸件的一种铸造方法，也称永久型铸造。 工艺过程： 特点和应用： 1、可重复使用，生产效率高，劳动条件好，但成本高； 2、铸件精度高，表面粗糙度较低； 3、金属散热性能好，晶粒细化，机械性能好； 4、不透气且无退让性，易造成铸件浇不足或开裂。 5、适于生产大批量有色金属铸件。 熔模铸造: 定义：在易熔模样（简称熔模）的表面包覆多层耐火材料，然后将模样熔去，制成无分型面的型壳，经焙烧、烧注而获得铸件的方法称为熔模铸造。 工艺过程：a) 压型 b) 压制蜡模 c) 焊蜡模组 d) 结壳脱模 e) 浇铸 f) 带有浇铸系统的铸件 a) b) c) d) e) f） 熔模铸造工艺过程 特点和应用： 1、铸件尺寸精度高，表面光洁； 2、可铸造形状复杂零件； 3、工艺过程复杂，生产周期长，成本高； 4、适于铸造小尺寸的各类合金铸件，特别是少切削或 无切削精密铸件。 应用实例：航空发动机等轴晶叶片的制备 航空发动机叶片早期采用变形高温合金材料，随着合金材料强度要求的提高，人们采用合金化的方法来提高强度，效果明显，但同时也增加了材料的加工难度。 目前，世界各国等轴晶叶片的生产通常利用真空环境下的熔模铸造来解决这一技术难题。 压力铸造： 定义：压力铸造:熔融金属在高压下高速充型并凝固而获得铸件的方法称为压力铸造，简称压铸。 工艺过程： 大型压铸机及压铸模 特点和应用： 1）铸件尺寸精度高。 2）可压铸形状复杂的薄壁精密铸件，铝合金铸件最小壁厚可达0.4mm，最小孔径ф0.7mm。 3）铸件组织致密，力学性能好，其强度比砂型铸件提高25％～40％。 4）生产率高，并容易实现机械化和自动化。 5）由于压射速度高，型腔内