2平面度误差的检测项目9机械零件几何公差的检测常见的平面度测量.ppt

(1)根据误差项目和检测条件确定检测方案，根据方案选择检测器具，并确定测量基准。 (2)进行测量，得到被测实际要素的有关数据。 (3)进行数据处理，按最小条件确定最小包容区域（参9.1.3），得到几何误差数值。下面以直线度误差、平面度误差和跳动误差的检测为例进行分析。 项目9 机械零件几何公差的检测 知识点1.几何误差检测的三个步骤 9.1 相关知识 1、与理想要素比较原则 即测量时将被测实际要素与其理想要素相比较，用直接或间接测量法测得形位误差值。如用指示器测量平面度就是将实际平面与理想要素平板比较。 2、测量坐标值原则 即通过测量被测实际要素的坐标值（如直角坐标值、极坐标值、圆柱面坐标值），经数据处理而获得形位误差值的原则，如三坐标测量机。 3、测量特征参数原则 即通过测量被测要素上具有代表性的参数（特征参数）来表示形位误差值的原则，是一种近似测量方法。如用测量直径的方法，将最大直径差的一半近似作为圆度误差，虽然精度较低，但由于测量方便，广泛用于低精度零件的圆度测量。 4、测量跳动原则 主要用于跳动的测量，即在被测实际要素绕基准轴回转过程中，沿给定方向测量其对某参考点或线的变动量，以此变动量作为误差值，如径向圆跳动的测量。 5、控制实效边界原则图9-1 轮廓要素的理想要素的位置 该原则是通过检验被测要素是否超出最大实体边界，以判断零件合格与否的原则,如用综合量规检验同轴度误差。 项目9 机械零件几何公差的检测 知识点2.几何误差检测原则 项目9 机械零件几何公差的检测 1、形状误差的评定 评定形状误差须在实际要素上找出理想要素的位置。确定理想要素位置时要遵循一条原则，即使理想要素的位置符合最小条件。 ★ 最小条件： 所谓最小条件是指确定理想要素位置时，应使理想要素与实际要素相接触，并使被测实际要素对其理想要素的最大变动量为最小。 图9-1中，A1B1是轮廓要素的符合最小条件的理想要素位置。 知识点3 形状误差、位置误差的评定准则 图9-2中，直径为φd1的圆柱体是中心要素的符合最小条件的理想要素位置。也称最小区域法。 ★ 最小区域法 最小区域是指包容被测实际要素时具有最小宽度f或最小直径的包容区域。各误差项目的最小区域的形状与公差带形状相同，但是公差带具有给定的宽度t或直径?t，而最小区域是紧紧地包容被测实际要素区域，它的宽度f或直径?f由被测实际要素的实际状态而定。 项目9 机械零件几何公差的检测 2. 位置误差评定 为正确评定位置误差，测量时必须要找到基准实际要素的理想要素，即基准要素的位置应符合最小条件，才能确定被测实际要素的理想要素，才能评定出位置误差的数值。图9-3为评定平行度误差的情况。其基准平面，由实际基准要素（下表面）按最小条件确定。 项目9 机械零件几何公差的检测 ★ 基准的建立及体现 在位置误差中，基准是理想要素的简称，它决定了被测要素的方向或（和）位置，因此测量时必须要找到基准实际要素的理想要素，以此作为基准，才能确定被测实际要素的理想要素，才能评定出位置误差的数值。标准指出，实际基准要素的理想要素的位置应符合最小条件，在确定理想要素的位置时应使实际基准要素对其理想要素的最大变动量为最小。 测量时基准理想要素可由实际基准要素来体现，基本方法有: 模拟法:模拟法就是采用足够精确的实际要素来体现基准平面、基准轴线、基准点等。 分析法：测量后按最小条件分析确定 直接法：实际基准形状精度高时采用 项目9 机械零件几何公差的检测 尖顶平行于平板 在铅垂轴截面测量几次： 取Δ=Max I M1-M2 I /2 图9-4 用指示器测直线度 知识点4 常用几何误差的测量 1.直线度的测量 1）用指示器测直线度 项目9 机械零件几何公差的检测 图9-5 直线度误差的检测 1-刀口尺; 2-测量显微镜 3-水平仪 4-自准直仪; 5-反射镜 项目9 机械零件几何公差的检测 2）刀口尺法:如图9-5（a）所示，刀口尺法是用刀口尺和被测要素接触，使刀口尺和被测要素之间的最大间隙为最小，此最大间隙即为被测的直线度误差。 3）钢丝法:如图9-5（b）所示，钢丝法是用特别的钢丝作为测量基准，用测量显微镜读数。 4）水平仪法:如图9-5（c）所示，水平仪法是将水平仪放在被测表面上，沿被测要素按节距，逐段连续测量。 5）自准直仪法:如图9-5（d）所示，用自准直仪和反射镜测量是将自准直仪放在固定位置上，测量过程中保持位置不变。 项目9 机械零件几何公差的检测 指示器测量 由干涉条纹计算误差 图9-6 平面度误差的检测 2. 平面度误差的检测 项目9 机械零件几何公差的检测 常见的