循环流化床技术.doc

以循环流化床原理为基础，使吸收剂在反应器内多次再循环，延长了吸收剂与烟气的接触时间，从而大大提高了吸收剂的利用率。它不但具有一般干法脱硫工艺的许多优点，如流程简单、占地少、投资低以及副产品可以综合利用等，而且能在钙硫比很低（Ca/S=1.1～1.2）的情况下达到与湿法脱硫工艺相当的脱硫效率，即95%左右。 气固传质速率快，反应充分； 对脱硫剂的粒度要求较宽； 只要一个给料点； 负荷调节比例大、负荷调节快； 脱硫剂循环多次，利用率高； 断面风速高，床体瘦长，占地很小。 PPT 循环流化床烟气脱硫工艺 循环流化床烟气脱硫工艺（CFB—FGD）是一种半干法烟气脱硫技术。 典型的循环流化床烟气脱硫系统是由预除尘器(回收部分经济效益高的粉煤灰‘减少脱硫灰量。效率可达70%~90%。)、吸收剂制备、脱硫塔、脱硫灰再循环、注水系统、脱硫除尘器以及仪表控制系统等组成。 影响系统脱硫效率的主要因素 床料循环倍率 流化床床料浓度(一般在5~10 kg/m3) 烟气停留时间 Ca/S 脱硫塔操作温度 (若循环流化床脱硫过程中运行温度离露点较为接近, 那么烟气中水蒸气分压较大, 使得浆滴中水的蒸发困难, 这就使反应速率大的部分反应时间延长, 从而使反应效果更好, 提高脱硫率. 同时, 在较低温度下,SO2气体在水中的溶解度将提高,从而提高脱硫率)通常选取的脱硫塔出口温度高于烟气的露点温度0℃～0℃。 (Circulating Fluidized Bed Flue Gas Desulfurization，简称CFB－FGD)，采用消石灰作为脱硫剂。在空气预热器和除尘器之间安装循环流化床烟气脱硫系统，烟气从流化床反应器下部布风板进入反应器，与消石灰颗粒充分混合，SO2、SO3及其他有害气体，如HCl、HF等与消石灰发生反应，生成CaSO3·1/2H2O、CaSO4·1/2H2O等。随后夹带着大量粉尘的烟气进入脱硫除尘器中，分离下来的固体灰渣经空气斜槽送回循环床吸收塔，继续参加脱硫反应过程，多余的少量脱硫灰渣则外排。吸收剂的再循环延长了脱硫反应时间，提高了脱硫剂的利用率。工艺水用喷嘴喷入吸收塔下部，以增加烟气湿度降低烟温，使反应温度尽可能接近水露点温度，从而提高脱硫效率。 脱硫剂制备系统 循环流化床吸收塔 喷水增湿系统 灰渣输送系统 自控系统 CFB脱硫系统工艺流程 CFB循环流化床烟气脱硫系统整套工艺流程为：FGD—ESP，是铜陵发电厂#2 1×125 MW机组配套的脱硫除尘系统。烟气在经过#2炉原有电除尘器除尘处理后经引风机进入FGD系统，烟气中所含的SO2、SO3、HCl及HF等酸性污染气体通过循环流化床烟气脱硫装置CFB-FGD而除去，其中脱硫率在85 %以上。脱硫后的烟气进入脱硫除尘器再次进行除尘处理，脱硫除尘器的除尘效率为99.3％，使烟尘排放浓度控制在200mg/Nm3以内，烟气经过除尘后经脱硫风机送入烟囱排放。 CFB循环流化床烟气脱硫系统主要包括烟系统、反应器系统给料系统、物料循环系统、喷水系统、系统等该工艺是一种干法流程，所以也不象湿法、半干法工艺需要为数众多的贮存罐、易磨损的浆液输送泵等复杂的吸收剂制备和输送系统，用简单的空气斜槽就可以输运，大大简化了工艺流程。该工艺的副产品呈干粉状，其化学组成与喷雾干燥工艺的副产品类似，主要成分有飞灰、CaSO3、CaSO4以及未反应的吸收剂等 烟系统、反应器系统给料系统、物料循环系统、喷水系统、系统等 CFB-FGD的技术特点 1) 设备使用寿命长、维护量小。塔内完全没有任何运动部件。塔内磨损小，设备使用寿命长。 2) 脱硫效率高、运行费用低。容易选择最佳CFB操作气速，使得气固两相流在CFB内的滑落速度最大，脱硫反应区床层密度高，颗粒在吸收塔的停留时间长达25秒以上，强化了塔内的气固混合、传质、传热效率，优化了脱硫反应效果，从而保证了达到较高的脱硫效率。 3) 控制简单，没有制浆系统及浆液喷嘴，加入吸收塔的消石灰和水是相对独立的，便于控制消石灰用量及喷水量，容易控制操作温度。 4) 单塔处理能力大。配置7个文丘里单塔CFB-FGD系统已在300MW燃煤机组得到成功运行。 5) 负荷适应性好。由于采用了清洁烟气再循环技术，以及脱硫灰渣循环等措施，可以满足不同的锅炉负荷要求。锅炉负荷在10%～110%范围内变化，脱硫系统可正常运行。采用多个文丘里烟气喷嘴的吸收塔，必须使进入塔内的烟气流场分布较为均匀，否则因各个喷嘴流速差异较大，可能导致固体颗粒物从某个喷嘴向下滑落。 6) 无须防腐。CFB吸收塔内具有优良的传质传热条件，使塔内的水分迅速蒸发，并且可脱除几乎全部的SO3，烟气温度高于露点20℃左右，吸收塔及其下游设备不会产生粘结、堵塞、腐蚀。