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1/13 快速原型技术 快速原型技术的产生 快速原型技术概念即RP(Rapid Prototyping Technology)概念的提出可追溯到1979年，日本东京大学生产技术研究所的中川威雄教授发明了叠层模型造型法，1980年小玉秀男又提出了光造型法，该设想提出后，由丸谷洋二于1984年继续研究，并于1987年进行产品试制。 RPM的基本原理 RPM技术是用离散分层的原理制作产品原型的总称，其原理为：产品三维CAD模型→分层离散→按离散后的平面几何信息逐层加工堆积原材料→生成实体模型。 RPM的基本原理图 （4）处理层片信息，生成数控代码：根据层片几何信息，生成层片加工数控代码，用以控制成形机的加工运动。 （5）逐层堆积制造：在计算机控制下，根据生成的数控指令，RP系统中的成形头在X－Y平面内按截面轮廓进行扫描，固化液态树脂，从而堆积出当前的一个层片，并将当前层与已加工好的零件部分粘合。然后，成形机工作台面下降一个层厚的距离，再堆积新的一层。如此反复进行直到整个零件加工完毕。 （6）后置处理：对完成的原型进行处理，使之达到要求。（清理零件表面，去除辅助支撑结构）。 快速原型技术的不足 ⑴成型精度与成型速度不高； ⑵处理工艺成熟的材料范围有限； ⑶设备投资大、材料费用高。 据Wohlers Associates, Inc发布的全球RP设备拥有量数据： 1999年，为5449台； 2000年，为6755台； 2001年，略多于8000台； 2002年，为9000多台； 2003年的拥有量数据虽然尚未获得，但估计有可能接近或达到11,000台； 最近几年全球RP设备的拥有量增加了约一倍。 未来发展趋势 ⑴提高加工制造的精度； ⑵研究开发可用于集成制造的新材料(特别是金属材料)； ⑶开发强大的数据采集、处理和监控软件。 轿车车灯 电话机外壳 皮鞋底 * * 1/15 2/15 快速原型技术原理 成形学与离散堆积原理 成形（Forming）：将物体有序地组织成具有确定外形 和一定功能的三维实体。包括三个基本要素：物质 的提取，序的建立，完成（形状、功能）三维实体。 成形学（Shaping）：从方法论高度系统地研究成形的科学，着重研究成形三要素及其之间的相互作用。 成形方式：1 去除成形（Dislodge Forming）运用分离的方法，把一部分材料有序地从基体上分离出去而成形的方法。 3/15 2 堆积成形（Stacking Forming） 运用合并与连接的方法，把材料（气、液、固相）有序地合并堆积起来的成形方法（即RPM）。 3 受迫成型（Forced Forming） 利用材料的可成形性（如塑性）在特定外围约束（边界约束或外力约束)下的成形方法。 4 生长成形（Growth Forming) 利用材料的活性进行成形的方法。自然系统中生 物个体发育，人为系统中还没有。 4/15 RPM属于离散/堆积成形的一种。RPM技术是采用软件离散材料堆积的原理实现零件的成形过程。通过离散获得堆积的路径、顺序、限制和方式，通过堆积材料“叠加”起来形成三维实体。 RPM作业过程： CAD模型建立。 STL文件生成。 分层切片。 快速堆积成型?。 RPS 分层切片 STL文件 CAD模型 三维数字化仪等 CAD造型系统 5/15 该技术集计算机技术、激光加工技术、新型材料技术于一体，依靠CAD软件，在计算机中建立三维实体模型，并将其切分成一系列平面几何信息，以此控制激光束的扫描方向和速度，采用粘结、熔结、聚合或化学反应等手段逐层有选择地加工原材料，从而快速堆积制作出产品实体模型。 6/15 三维CAD模型 分层切片 各层截面的轮廓 激光器（或喷嘴）按各层截 面轮廓固化或烧结 微小厚度的片状实体 逐层堆积 三维模型或样件 7/15 图1.1 快速成形过程示意图 8/15 图1.2 快速成形过程示意图 9/15 图1.4 快速原型详细工艺流程 10/15 （1）CAD模型设计：应用三维CAD软件，根据产品要求设计三维模型，或采用逆向工程技术获取产品的三维模型。 （2）三维模型的近似处理：用一系列小三角形平面来逼近模型上的不规则曲面，从而得到产品的近似模型。 （3）三维模型的Z向离散化（即分层处理）：将近似模型沿高度方向分成一系列具有一定厚度的薄片，提取层片的轮廓信息。 RPM制造技术的基本工艺 11/15 12/15 13/15 14/15