机械制造基础-47.ppt

* * 五.工艺系统热变形的影响 1.概述: 热变形是切削加工中工艺系统受热而引起的变形。引起热变形的热源有以下几个方面： 切削热 机床运动部件摩擦热 外界热源辐射及传导 切削热： 切削过程中消耗于切削层的弹、塑性变形能，以及刀具与工件、切屑之间的摩擦机械能，绝大部分转化为切削热，是工艺系统的主要热源。切削热一部分由切屑带走，其余传入刀具、工件和介质。部分切削热还可通过切屑、切削液、工件及刀具再传入机床。 机床运动部件的摩擦热 机床的机械和液压等运动部件，在一定的负荷下运动，为克服摩擦而消耗的机械功转化成为热量。尽管比切削热量小，但此工艺系统中的局部发热，引起的局部变形会破坏工艺系统的原始几何精度，而对加工精度产生严重影响。 外界热源的辐射及传导 当室温变化或附近存在热源时，工艺系统因受热而产生热变形。通常这部分热量很小，但在精密加工时，也可能会引起较大的误差。如坐标镗床等精密机床，应在恒温的条件下工作，以保证零件加工的精度。 2.工件热变形对加工精度的影响 工件主要受切削热影响而产生变形。若工件在热膨胀的状态下达到规定的尺寸精度，冷却后尺寸将缩小甚至超出公差范围。工件热变形有均匀受热（车、磨外圆等）和不均匀受热（铣、磨平面等）两种情况。前者一般只影响尺寸精度。变形量可按下式计算： ??????????????? Δl=αlΔt??????? (4-23) ????????????????ΔD=αDΔt???? (4-24) 式中，α——工件的线膨胀系数。 l、D——分别为工件原有长度、直径； Δt——温升(C)。 通常车削轴类零件时，开始工件的温升接近于零，随着温升逐步增加，工件的直径也逐渐膨胀，但其胀大量均被刀具切去，工件冷却后收缩，使表面产生锥度误差。如工件在两顶尖间车削，工件受热伸长而顶尖不能轴向位移时，工件会产生弯曲变形，严重影响加工精度。此时宜采用弹性尾顶尖。 ??? 不均匀受热的工件，例如在磨削薄片零件时，被磨的上表面温度高，热膨胀使工件向上凸起，凸起部分被磨去，冷却后工件成下凹，造成形状误差。这是由于加工面与不加工面间温度差形成不均匀热变形的结果。凸起量h的大小，可按下式估算： ????? h=(αL2／（8H）)Δt?????????????? (4-25) 式中，L——工件长度； H——工件厚度 3.? 刀具热变形对加工精度的影响 刀具热变形主要也是由切削热引起的。虽然传入刀具的切削热比例不大，但由于热量集中在切削部分，刀头体积小，故刀具切削部分温度高，局部温度可达1000摄氏度以上。? 连续切削时，刀具热变形量在切削初期增加很快，随后较为缓慢，不长的时间后便趋于热平衡状态，此后，热变形量的变化就很小。粗加工时，刀具热变形量可达0.03～0.05mm，对加工精度影响一般可以不考虑。间断切削时，刀具有短暂的冷却时间，热变形量还要小一些。但在车削长轴时，刀具的热伸长，会使工件产生锥度误差。 为了减小工件、刀具的热变形，通常用合理选择刀具角度、切削用量，并使粗、精加工分开以及充分供给切削液等方法，来降低切削热。 4.机床热变形对加工精度的影响 机床工作时受到内、外热源的影响。但由于各部分热源不同，以及机床结构、尺寸、材料的不同，因而各部分的温升与变形也不同，往往会使机床的静态几何精度发生变化而影响加工精度。其中主轴部件、床身、导轨、立柱、工作台等部件的热变形，对加工精度的影响最大。图4-29为一立式平面磨床，由于砂轮架的热变形引起立柱倾斜，砂轮的工作端面上抬，使磨出的平面对底面不平行，产生平行度误差。 机床运转一定时间后，各部件达到热平衡状态，变形趋于稳定。但在此之前机床的几何精度变化不定，因此，精密加工应在机床处于热平衡状态之后进行。一般车床、磨床的热平衡约需4～6小时。为了缩短这一时间，通常有两种办法，一是让机床高速空运转，使其迅速达到热平衡；二是在机床上设置可控制的热源，来给机床局部加热，使其较快达到热平衡状态，并保持机床在整个加工过程中热平衡状态稳定。此外，控制环境温度，改进机床结构等方法，也是控制机床热变形的有效途径。 六.工件内应力上起的变形 内应力（或残余应力）是在外部载荷去除以后，仍残存在工件内部的应力。它是因为工件在冷、热加工中，金属内部相邻的宏观或微观组织发生了不均匀的体积变化而产生的。 具有内应力的零件，