热轧0901.doc

第二篇 热轧材外观缺陷 2.1 不规则表面夹杂（夹层） Irregular Shells 【定义与特征】 板带钢表面的薄层折叠，缺陷常呈灰白色，其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。 【产生原因】 板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。 【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。 2.2 带状表面夹杂（夹层） Seams 【定义与特征】 板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。 【产生原因】 板坯皮下非金属夹杂物在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。 【预防与纠正】 1、优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。 2、采用优质耐火材料，减少耐材的熔损。 3、加强保护浇注，防止二次氧化。 4、采用中间包冶金技术，促进夹杂物上浮。 5、控制结晶器液面波动，防止卷渣。 6、控制合理的拉速。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。 2.3 气泡 Blisters 【定义与特征】 板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。 【产生原因】 板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。在热轧时，空洞与孔穴被拉长，并随着轧材厚度减薄，被带至产品的表面或边部。最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。 【预防与纠正】 优化精炼工艺，保证吹氩时间，使钢水搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包烘烤时间；保护渣要符合工艺要求，避免受潮。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有气泡。 2.4 结疤（重皮） Scabs 【定义与特征】 以不规则的舌状、鱼鳞状、条状或M状的金属薄片分布于带钢表面。一种与带钢基体相连；另一种与带钢基体不相连，但粘合到表面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。 【产生原因】 板坯表面有结疤、毛刺，轧后残留在带钢表面。 板坯经火焰清理后留有残渣，在轧制中压入表面。 【预防与纠正】 加强板坯切口熔渣的清理，合理调整中间坯的切头、切尾量，避免毛刺残留。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有结疤。 2.5 分层 Split layer 【定义与特征】 带钢断面上呈现未焊合的缝隙,有时在离层的缝隙中有肉眼可见的夹杂物,严重的分层使钢板局部劈裂,分层产生的部位无规律。 【产生原因】 板坯内局部聚集过多气体或非金属夹杂物，在轧制过程中不能焊合； 化学成分偏析严重。 【预防与纠正】 优化炼钢工艺，提高钢质纯净度； 保证吹氩时间，钢水搅拌均匀，避免气体残留,防止成分偏析。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有分层。 2.6 翘皮 Spills 【定义与特征】 翘皮常呈舌状、线状、层状或M状折叠（不连续，薄材常出现翘起），常出现在带钢上表面边部。 【产生原因】 铸坯内部近上表面的针孔、气泡、夹杂，在轧制过程中易在带钢上表面边部（薄弱处）暴露，或铸坯角部横裂纹，在往返轧制过程中或卷取过程中部分表皮分层剥离翘起造成翘皮缺陷。 【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度,强化钢液脱氧； 易出缺陷钢坯采取表面清理，边部扒皮； 调整合适的保护浇注气体吹入量，防止铸坯出现气泡缺陷； 调整合适的二冷制度，防止铸坯角部过冷时进行弯曲和矫直。 【鉴别与判定】 肉眼检查，根据标准和使用要求不同进行检查判断。 2.7边裂 Edge cracks 【定义与特征】 带钢边缘沿长度方向一侧或两侧产生破裂，有明显的金属掉肉、裂口，严重者呈锯齿状。 【产生原因】 边裂易出现在板坯轧制过程，由于轧辊调整不好、辊型不合适或边部温度低，轧制时因延伸不好而破裂，另外也会出现在冷却过程。这类缺陷形成的更进一步的原因在于材料边部的局部区域受到超过它的强度极限的应力。 【预防与纠正】 加强板形控制，采用合理的辊型配置； 采用边部保温措施，避免边部温度突降。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有边裂。 2.8 边部过烧 Burnt edges 【定义与特征】 沿带钢边部出现的裂痕和裂纹，它可能在带钢的一侧或两侧出现于整个长度上。 【产生原因】 不合适的加热条件如加热温度过高、加热时间过长、偏烧现象等会导致此类缺陷，有时也可能与硫含量过高有关。 【预防与纠正】 采用合理的加热工艺制度，避免加热时间过长，温度过高。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有过烧。 2.9 边部裂纹 Split strip edges 【定义与特征】 沿着带钢边缘产生的纵向裂缝。 【产生原因】 由于板坯边部裂纹所致，有时来自板坯火焰切割边，出现在中心偏析区。 【预防与纠正】 防止板卷边部裂纹的关键是控制铸坯的边裂，为此应采取如下措施： 结晶器采用合理的锥度